Формовочная линия по производству аэродромных плит по агрегатно-поточной технологии

     Устанавливаются фиксаторы сеток – скобы К1, К4 строго по рабочим чертежам.

     На  этом посту производится закрывание торцевого борта формы. Закрывание борта производится вручную. Расположение предварительно напрягаемых стержней в изделии принимается согласно схемам армирования, указанным в рабочих чертежах.

     Затем устанавливается монтажно-стыковые скобы по продольным торцевым бортам формы. Укладываются торцевые сетки  С1 и центральная сетка С2.

      На концы  напрягаемых стержней попарно надеваются картонные прокладки с каждого торца для предохранения от вытекания цементного молока в пазы формы. При этом член бригады, производящий эту операцию, должен обратить внимание на положение монтажно-стыковых изделий, проверить, не произошло ли смещение торцевых скоб. Гаечным ключом закрываются винтовые замки формы. Форма транспортируется на виброплощадку. 

      Бетонная смесь  В25 (М350), подвижность П1 выгружается  в бункер самоходного бетоновоза и по бетоновозной эстакаде подается к бункеру бетоноукладчика.

     Далее бетонная смесь из бункера бетоноукладчика с секторным затвором подается в форму.

     Бетонная  смесь укладывается равномерно по полю плиты за два прохода бетоноукладчика  с вибрацией каждого слоя в  течение 15–20 сек. Верхняя не лицевая поверхность плиты отделывается заглаживающим валиком, закрепленным на раме бетоноукладчика. Член бригады, выполняющий эту операцию должен следить, чтобы на поверхности изделия не было выступающих частиц щебня, посторонних включений. После обработки заглаживающим валом вибрация запрещена.

     Излишки бетонной смеси удаляются с поверхности  бортов формы с помощью мастерка. Затем фаскообразователем формируется  на изделии фаска согласно рабочим  чертежам. Цикл формования изделия  составляет 10 мин.

 
2.6 Тепловлажностная обработка изделия.

     Очередную пропарочную  камеру последовательно загружают  формами. Операция выполняется мостовым краном с автоматической траверсой.

    При загрузке камеры формы устанавливают стопкой одна на другую; первую (нижнюю) форму укладывают на подкладки.

После заполнения пропарочной камеры формами, ее закрывают крышкой, соответствующей габаритам пропарочной камеры. Крышка по контуру имеет реборды, входящие в желоб водяного затвора, который препятствует парению камеры при тепловой обработке.

Перед началом пропаривания производится предварительная выдержка плит в камере. Все дальнейшие стадии пропаривания, включая соблюдение заданного температурного режима и длительности каждой стадии, регулирует и контролирует пропарщик.

Тепловлажностная обработка плит путем их пропаривания включает стадии подъема температуры, изотермической выдержки и охлаждения при закрытой крышке камеры. Процесс тепловой обработки ведется пропарщиком в соответствии с режимом, установленным заводской лабораторией

    После окончания тепловой обработки крышки с камеры снимают и укладывают на одну из соседних камер, затем формы по одной последовательно вынимают из камеры и устанавливают на пост распалубки. Эти операции выполняются мостовым краном.

    В течение смены пропарщик должен следить за своевременным закрытием пропарочных камер, осуществлять и контролировать заданный режим тепловой обработки шпал в камерах, вести записи температур в журнале.

   

2.7 Распалубка изделия.

     Из  камеры тепловой обработки форма  с изделием подается на пост  распалубки форм.

     Торцевым ключом производится расфиксация гаек замковых узлов и открываются торцевые борта формы.

     Отрезной  угловой машиной производится обрезка  предварительно напряженных стержней (одновременно с двух сторон).

     Затем изделие с помощью мостового  крана, оборудованного автозахватом, извлекается из формы транспортируется на кантователь.

     На  кантователе с дистанционным  управлением производится переворачивание  плиты рабочей (рифленой) поверхностью вверх.

     Затем изделие мостовым краном, оборудованным  автозахватом, транспортируется на пост приемки изделий ОТК или на вывозную телегу.

 

2.8 Приемка.

     Приемка изделий должна производиться в  соответствии с требованиями ГОСТ 13015–2003.

     Производится  внешний осмотр изделия, и проверяются  геометрические размеры, изделия маркируются. Окончательная приемка изделий ОТК производится при наличии требуемой прочности по испытанию образцов кубов лабораторией завода. После выполнения всех требований на изделие ставиться штамп ОТК

 

2.9 Транспортировка и хранение.

 

     Транспортирование и хранение плит следует производить в соответствии с ГОСТ 13015–2003 и ГОСТ 25912.0.91.

     Принятые  ОТК изделия, уложенные на самоходные тележки не более 10 шт. по высоте вывозятся  на склад готовой продукции, где  с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, укладываются в штабель на деревянные инвентарные брусья. Плиты следует хранить в штабелях, рассортированными по маркам и партиям. В штабеле допускается укладывать по высоте не более 10 штук плит.

 

2.10. Виды контроля.

     При производстве железобетонных плит технический контроль производится на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приёмочный.

     Входной контроль проводится для всех сырьевых материалов, необходимых для приготовления  бетонной смеси, арматурной стали. При входном контроле цемента проверяют наличие паспорта, марку, вид, физико-механические свойства, к которым относят тонкость помола, сроки схватывания, нормальная густота, равномерность изменения объёма, а также прочность образцов при сжатии и изгибе. Для инертных материалов контролируют: вид, наличие паспорта, физико-механические свойства: для песка – влажность, модуль крупности, истинную и насыпную плотность; для щебня – фракцию, влажность, истинную и насыпную плотности. Для воды определяют содержание солей, водородный показатель; для добавки – плотность, концентрацию. При контроле арматурной стали, проверяют марку, диаметр, наличие сертификата качества, а также основные свойства такие, как: относительное удлинение, предел текучести, временное сопротивление разрыву, для проволоки – разрывное усилие.

     Все полученные характеристики, в результате контроля сопоставляются с паспортными  данными, и сертификата требованиями стандарта. Входной контроль осуществляется работниками лаборатории.

     Операционный  контроль проводится для каждой технологической  операции. Этот вид контроля осуществляется в соответствии с установленными режимами, инструкциями, технологическими картами. 
 

     

     

     Основными объектами контроля являются:

     Приготовление бетонной смеси, где контролю подлежат: объём загрузки расходных бункеров, точность дозирования материалов, последовательность загрузки материалов в бетоносмеситель, продолжительность перемешивания, температура смеси на выходе и её свойства.

     Контролируют  эти операции работники лаборатории и персонал бетоносмесительного цеха.

     2. Изготовление арматурных изделий  – применение стали заданного  класса и диаметра, размеры и  конструкция арматурных изделий,  режим сварки, прочность сварных  соединений, угол загиба сеток.

     В контроле участвуют лаборатория, отдел  технического контроля, персонал арматурного  цеха.

     3. При формовании железобетонных  изделий – проверяют правильность  сборки формы, качество чистки  и смазки, расположение арматурных  изделий в форме и фиксацию  их, степень натяжения предварительно напряжённых стержней, согласно рабочих чертежей, укладку смеси и степень уплотнения, качество поверхности изделия, режим и параметры тепловой обработки.

     Контролируют  операции работники отдела технического контроля, лаборатории и персонал формовочного цеха.

     Приёмочный  контроль – это контроль железобетонных изделий. Данный вид контроля позволяет  выявить ошибки, допущенные в ходе операционного контроля. При приёмочном контроле плит пустотного настила проверяют  размеры и их отклонения в пределах требований СТБ 1383-2003: качество лицевой поверхности (А1-А3), величину толщины защитного слоя (не более 20 мм), разность длин диагоналей ( 2 мм), неплоскостность, непрямолинейность граней и плоскостей.

 

2.11. Правила техники  безопасности. Противопожарные мероприятия.

       При работе с основными технологическим  оборудованием необходимо соблюдать  требования техники безопасности. До начала работы должно быть проверено  техническое состояние оборудования и инструмента.

       Работы  в ямных камерах должны выполнятся в строгом соблюдении инструкции по технике безопасности. Камеры пропаривания должны быть оборудованы системами непрерывного удаления конденсата, в соединении крышки с ямной камерой должны быть водяные затворы, исключающие поступление ПСПГ в производственные помещения. По периметру ямная камера оборудуется стационарными металлическими площадками высотой более 1 метра, с лестницами. Производство ремонтных работ и осмотр камер выполняется с ведома оператора и разрешения мастера.

       При эксплуатации виброплощадки запрещается: становиться на раму площадки при её работе; запускать оборудование без предварительной подачи сигнала; производить осмотр и регулировку механизмов во время её работы; работать на оборудовании с неисправными ограждающими и защитными устройствами.

     С вибрацией также связан повышенный уровень шума, для снижения используют звукопоглощающие щиты и кожуха. Допустимый уровень шума в различных диапазонах строго регламентирован соответствующими нормативными документами и должен регулярно контролироваться инженерно-техническими работниками. 
 
 
 

     

     

     При эксплуатации машин для укладки  бетонной смеси запрещается чинить, смазывать и ремонтировать машины, когда в зоне её действия или на площадке обслуживания находятся люди, запускать и останавливать машину баз предварительной подачи звукового сигнала, машины с электрическим приводом должны иметь заземление металлических частей.

     Для выполнения грузоподъёмных машин цех  оборудован двумя мостовыми кранами, которые оснащаются: средствами сигнализации, приборами и устройствами безопасности, автоматическими выключателями. Безопасность грузоподъёмных кранов зависит от надёжности тормозов, грузозахватных устройств.

     Для транспортировки бетонной смеси  к месту формования применяют  ленточный конвейер, под которым оборудуют ограждения в виде навесов и сеток, предусматривают площадки для ремонта. При использовании ленточных конвейеров натяжные и барабаны ограждаются так, чтобы лента была закрыта на расстоянии не менее 1 метра от барабана. Также для безопасности работы конвейер оснащён световой и звуковой сигнализацией, автоматическими устройствами, позволяющими исключить пуск оборудования без предварительной подачи сигнала, блокировкой всех двигателей при сочетании с другими видами оборудования, реле скорости и аварийным тросовым выключателем для остановки. Рама конвейера заземлена.