Характеристику  изделия приводим в таблице 1. 

 
 

     Таблица 1

 

1.4. Армирование изделия и требование к нему.

 

Армирование плит с напрягаемой продольной арматурой  диаметром 14 мм должно соответствовать  приведенному на черт. 1, плит с напрягаемой  продольной арматурой диаметром 12 мм ¾ на черт. 2.

Верхние и нижние арматурные сетки С1 следует  крепить скобами К1 (поз. 16).

Средние сетки С2 закрепляют путем переплетения с напрягаемой продольной арматурой (сеч. 3—3) или скобами К4 диаметром 3 мм, устанавливаемыми по длине сетки через 100 см и в три ряда по ее ширине через 80 см.

Номинальная толщина защитного слоя бетона до арматуры:

32 мм — для нижней и верхней  напрягаемой продольной арматуры;

23 мм — для стержней сетки  С1;

27 мм — для стержней сетки  С2.

Расход  напрягаемой арматуры и общий  расход арматуры на плиту приведены:

над чертой — теоретический при условной длине стержней напрягаемой арматуры, равной 6000 мм;

под чертой — с учетом выпусков напрягаемой  арматуры для ее захвата при натяжении, длина которой принята 6250 мм.

Дополнительный  расход металла на изготовление анкеров  для временного закрепления напрягаемой арматуры на упорах формы составляет 2,0 кг на плиту.

Расход  напрягаемой арматуры и общий  расход арматуры на плиту уточняют с учетом действительной длины напрягаемой  арматуры, принимаемой в зависимости  от способа натяжения арматуры и  конструкции захватных устройств.

При закреплении  сетки С2 путем переплетения ее с  напрягаемой арматурой толщину  защитного слоя бетона до стержней сетки С2 определяют исходя из схем, приведенных на черт. 1 и 2 (сеч. 3— 3).

Спецификация  арматурных и монтажно-стыковых изделий, а также выборка арматурной стали на плиту приведены в таблице 2.

Арматурные  и монтажно-стыковые изделия —  по ГОСТ 25912.4.

    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  1 — напрягаемая арматура; 2 — крепление сеток С1

  Черт. 1

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1 — напрягаемая арматура; 2 — крепление сеток С1

  Черт. 2

 

                           Таблица 2

 
 

  Примечания:

  1. В плитах с напрягаемой продольной  арматурой диаметром 12 мм число  спиралей (поз. 15) на плиту — 24.

  2. При креплении сеток С2 скобами К4 их число на плиту — 18, расход стали — 0,22 кг на плиту.

  3. При применении арматурной стали  класса Ат-IIIС ее диаметр и расход стали следует принимать одинаковым с арматурной сталью класса А-III. 

  

 

2.ТЕНОЛОГИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ.

2.1. Технико-экономическое обоснование и выбор способа производства.

     Производство  аэродромных плит в заводских условиях можно производить различными способами: стендовым, конвейерным и агрегатно-поточным.

     Стендовая технология предусматривает изготовление изделий стационарно, т.е. технологическое оборудование при изготовлении изделий, материалы и рабочие звенья перемещают от одной стендовой формы к другой, поэтому стендовый способ производства отличается длительностью технологического процесса, неподвижное размещение стендовых форм требует больших производственных площадей. Всё это приводит к высоким трудовым затратам при выпуске конструкций. Организация стендового производства не обеспечивает повышенного уровня механизации и автоматизации технологических процессов. Стендовый способ является малопроизводительным и используется на предприятиях низкой и средней мощности или полигонах.

     При конвейерном способе весь технологический  процесс разбивается на отдельные  элементы, операции, которые выполняются  одновременно, независимо друг от друга на отдельных постах. При конвейерном способе формы перемещают от поста к посту специальными транспортными устройствами. Каждый пост линии обслуживается закреплённым за ним звеном. Однако, конвейерный способ требует больших капитальных затрат и вложений на обслуживание механизмов, транспортного и технологического оборудования; не обладает гибкостью технологической линии, требует значительных расходов на переналадку оборудования при выпуске другого вида продукции. Поэтому проектировать конвейерную линию не рационально и не целесообразно.

     

      Для производства аэродромных плит принимается типовая схема агрегатно-поточной технологии. Эта схема обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана и грузоподъёмного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съёмную бортоснастку, что приводит к снижению металлоёмкости производства. Способ немедленной распалубки повышает оборачиваемость установок для формования плит, производительность, сократит длительность технологического процесса и приведёт к экономии электрической энергии. При данном способе производства обеспечивается чёткая организация технологического процесса.

 

2.2 Схема технологического процесса.

1 –  распалубка изделий; 2 – чистка, смазка формы; 3 – укладка арматуры (пост армирования изделия);4 – формование изделия (пост формовки); 5 – доводка изделия; 6 – ТВО; А – подача арматуры; Б – подача бетонной смеси; И – выдача изделия на склад; Ф1 – перемещение формы; Ф2 – перемещение формы с арматурой на пост формования; Ф3 – перемещение формы в камеру ТВО; Ф4 – перемещение формы на пост распалубки.

 

2.3 Характеристика сырья.

 

     Сырьевые  материалы для приготовления бетонной смеси

1. Портландцемент марки 400, удовлетворяющий требованиям ГОСТа 10178-85, нормальная густота цементного теста 27%;
2. Щебень известковый, удовлетворяющий требованиям ГОСТа 8267-93, фракция 5-20, марка прочности по дробимости – 800, водопоглощение – 0.8%, морозостойкость 150 циклов, содержание слабых зерен – 5%, содержание лещадных зерен – 23%, содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц – 2%;
3. Песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93, модуль крупности Мк = 1,1; содержание примесей в песке не должно превышать 3%, водопотребность песка 7%;
4. Вода, принимаемая для приготовления б/смеси не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента. Воду используют техническую, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 23732-79. Общее содержание солей не более 5000 мг/л, содержание сульфатов в пересчете на SO₄ не более 2700 мг/л.

 

2.4 Подготовка форм.

 

     Чистка  и смазка металлических форм.

     Чистка  форм производится металлическими скребками  и щетками, у формы очищается  поддон, борта, пазы. Затем сметаются  околы бетона. Смазка наносится на поверхность формы тонким слоем с помощью удочки-распылителя. Смазываются поддон, борта, пазы, замки. Смазку следует наносить тонким слоем равномерно по всей поверхности поддона формы, с удалением образовавшихся в отдельных местах излишков смазки с помощью валика. Все операции производятся при открытых торцевых бортах.

     На  заводах применяют три вида смазок: водные и водно-масляные суспензии, водно-масляные и водно-мыльные эмульсии, машинные масла, нефтепродукты и  их смеси.

     Суспензии – простейшие смазки, их применяют на заводах при отсутствии других смазок. К ним относятся известковая, меловая, глиняная и шлаковая (из отходов, получаемых при шлифовании мозаичных изделий). Однако эти смазки легко размываются.

     Эмульсионные  смазки. Наиболее стойки и экономичны водно-масляные, эмульсионные смазки, например, приготовленные на основе кислого синтетического эмульсола ЭКС. Эмульсол представляет собой темно-коричневую жидкость, полученную из смеси веретенного масла (35%) и высокомолекулярных синтетических кислот (5%). Из эмульсола ЭКС делают прямую эмульсию («масло в воде») и обратную эмульсию («вода в масле»); последняя более водостойка.

      Приготовление смазок производят при помощи различных  смесителей, в том числе эмульсий, с использованием ультразвуковых или механических эмульгаторов, которые дают возможность смешивать между собой жидкости, не смешивающиеся в обычных условиях (бензин с водой, масло с водой и т.п.).

      Смазку на поверхность форм наносят обычно различными распылителями, а в тех местах, где неудобно их использовать, применяют специальные механизмы. Более тонкое распыление и большой факел могут получиться, если применить для нанесения смазки сжатый воздух. Расход смазки зависит от ее консистенции, конструкции и типа форм (горизонтальной или вертикальной), способа нанесения смазки (ручного, механического), качества поверхности смазки.

 

2.5 Процесс армирования и формование изделия.

 

     Форма подается на пост зарядки форм арматурой. В торцах формы в поддон укладываются торцевые сетки С1 по одной сетке с каждого торца, при этом необходимо обратить внимание на положение торцевых скоб, проверить, не произошло ли смещение. Предварительно напряженные продольные арматурные стержни укладываются в упоры форм.

     Натяжение 10 стержней Ø14 из арматурной стали класса Aт-V марки 23Х2Г2Т осуществляется электротермическим способом на установке для электронагрева. Величина контролируемого в арматуре (до обжатия бетона) напряжения должна соответствовать указаниям рабочих чертежей: 5500±900 кгс/см².