Организация производства на предприятиях машиностроения

    

    где - эффективный фонд времени работы единицы оборудования,

           Д_к – общее количество календарных дней в текущем году,

           Д_н – количество нерабочих дней в текущем году,

           Д_п – количество предпраздничных дней в текущем году,

          t_см – продолжительность рабочей смены,

            t_ск – время на которое сокращается рабочая смена в предпраздничный день,

            k_см – количество смен в рабочем дне,

            k_п – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте.

    Ф_э=((365 – 124)*8 – 6*1)*1*0,95=109554 мин или 1825,9ч

2.3. Определение величины партии деталей

    Наиболее  ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы ее определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например:

    

    где — минимальная величина партии предметов труда, шт.;

    а — коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а= 0,03—0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства — меньшие значения для крупносерийного производства);

     — время подготовительно-заключительных работ, приходящееся на партию, мин;

    t_шт — норма штучного времени, мин.

    n_min=(1 – 0,05)*20/0,05*8,6=44 шт.

    n_опт=12000/44=273; 12000/273=44;

    n_опт= n_min

    Округляем величину партии до 44 штук для того, чтобы получить целое число партий в дальнейших расчетах.

2.4. Расчет основных параметров однопредметной прервывно-поточной линии (ОППЛ)

    Прерывно-поточными  могут быть одно- и многопредметные поточные линии. Они создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.

    ОППЛ  широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования. Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. Для того чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью определяются следующие календарно-плановые нормативы:

2.4.1. Расчет программы запуска

    Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или по причине брака.

    Расчет  программы запуска (N_з) производится по программе выпуска (N_в):

    

    где N_в -   программа выпуска изделий, шт.;

    а – процент потерь по технологическим причинам или из-за брака (5 %).

    N_з =12000*100/(100 – 5)=12632 шт.

2.4.2. Определение такта ОППЛ

    Такт  линии, как правило, строго согласован с производственной программой и рассчитывается по формуле:

    

    r=109554/12632=8,7

2.4.3. Расчет числа рабочих мест по операциям и по всей линии

    Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой операции определяется по формуле:

    

    где t_штi - норма штучного времени на выполнение i-ой операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин.

    Если  нормы времени на операциях равны  или кратны такту, то при расчете  количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью  синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой i-ой операции (С_пр). Однако перегрузка допускается в пределах 5-7 %. Если это условие не выполняется, то одна единица оборудования по данной операции остается не догруженной, а рабочий занятый на этом рабочем месте может совмещать профессии  и переходить на другие рабочие места ОППЛ. Это в дальнейшем должно быть отражено в стандарт-плане ОППЛ.

    С_р1=4,5/8,7=0,52;                С_пр1=1;      К_з1=0,52/1=0,52;         

    С_р2=5,0/8,7=0,57;                  С_пр2=1;      К_з2=0,57/1=0,57;         

    С_р3=2/8,7=0,23;            С_пр3=1;      К_з3=0,23/1=0,23;         

    С_р4=3,0/8,7=0,34;             С_пр4=1;      К_з4=0,34/1=0,34;         

    С_р5=1/8,7=0,11;             С_пр5=1;      К_з5=0,11/1=0,11;         

    С_р6=20/8,7=2,3;              С_пр6=3;      К_з6=2,3/3=0,76;         

    С_р7=25/8,7=2,87;           С_пр7=3.      К_з7=2,87/3=0,96;         

2.4.4. Составление стандарт – плана работы ОППЛ

     Пооперационный стандарт-план составляется на период оборота поточной линии. В данном проекте период оборота линии (Т_об) равен 240 мин. Стандарт-план показывает время начала, продолжительность и время окончания каждого рабочего места по всем операциям; последовательность и периодичность перехода рабочих с операции на операцию. Построение стандарт-плана предполагает создание такого регламента работы ОППЛ, который бы обеспечил наиболее полную занятость рабочих. Стандарт-план работы ОППЛ по механической обработке зубчатого колеса представлен в таблице 3: 

 

Стандарт-план

Таблица 3 

2.4.5. Расчет величины межоперационных оборотных заделов

    Как правило, на ОППЛ образуются заделы четырех видов: технологические, транспортные, страховые и межоперационные оборотные. Однако три первых вида такие же, как и на ОНПЛ. И методика их расчета аналогична. Четвертый вид задела – межоперационный оборотный – это количество предметов труда, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Размеры их, как правило, настолько велики, что весь расчет заделов на таких линиях сводят к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая сравнительно небольшой частью трех первых заделов.

    Расчет  межоперационных оборотных заделов  производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Т) определяется по формуле:

    

    где Т – частный период работы оборудования на смежных операциях, мин (время в течении которого на смежных операциях работает неизменное количество оборудования);

    С_пр, и С_пр+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Т;

    t_{шт i} и t_{шт i+1} – нормы штучного времени соответственно на i-и и (i+1)-й операциях, мин.

    Расчетная величина Z_o6щ может быть положительной или отрицательной. Положительная величина задела свидетельствует об увеличении его за период Т, отрицательная – говорит об уменьшении. После расчета величины оборотного задела, в каждом из частных периодов, между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.

    Таблица4

    Расчет  динамики межоперационных заделов

 
 
 

    Продолжение таблицы 4