Специфика управления качеством

Кроме того, должен быть назначен куратор кружка от администрации, который поддерживает и организационно обеспечивает его работу, помогает руководителю в управлении, сборе необходимой информации, подготовке предложений и отчетов.

Процесс обучения имеет особое значение для успешной деятельности кружков качества. Отдача от этих творческих объединений может быть полу­чена не сразу после их создания. Объективно требуется совершенно определен­ный и довольно продолжительный (не менее трех месяцев) период «акклимати­зации», «вживания в образ», прежде чем заработает творческая лаборатория единомышленников – энтузиастов.

Наличие кружков качества на всех уровнях управления и во всех подраз­делениях предприятия создает условия саморегулирования процесса их работы, наличия «обратной связи» и контроля исполнения.

Метод самоконтроля. Обычный контроль качества имеет следующие не­гативные последствия:

                не повышает качества, а предназначен лишь для отделения плохого от хорошего;

                не способствует повышению ценности, однако повышает расходы;

                нужен только там, где процессы освоены ненадежно, ибо то, что и без того налажено, не требует проверки (исключение – проверка безопасности из­делий);

                не обеспечивает совершенствования изделий, процессов и методов ра­боты.[6]

Из этого следует вывод: качество должно быть заложено в изделии, а не доказано контролем.

Переход на принципы всеобщего управления качеством позволяет по-другому построить производственные взаимоотношения. Основным прави­лом работы становится постоянное удовлетворение всех требований потреби­теля за счет совершенствования своей деятельности. При этом под потребите­лем понимаются покупатели внутри страны и покупатели за рубежом, дилеры, а также все смежные подразделения и исполнители внутри производства собст­венной фирмы, т. е. реализуется принцип японских специалистов по качеству: «исполнитель последующей технологической операции – твой потребитель».

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

                  количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива

                  повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда

                  повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия

                  вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия

                  сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг.
В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.
На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.
В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий области позволило:

                  сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 - 3 раза

                  повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза

                  снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3- 2 раза

Планирование улучшения качества продукции и управления качества продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.
Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает:

                  oпределение его фактического уровня

                  выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс

                  планирование оптимального уровня увеличения моторесурса

                  разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса

                  разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве

                  проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ

                  закрепление достигнутого ресурса в производстве

                  поддержание достигнутого уровня в эксплуатации

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.[7]

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).
Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП:

                  получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП)

                  многоступенчатый анализ дефектов

                  статистический контроль качества

                  созданы группы качества

                  стали разрабатываться программы качества

                  вводилась аттестация продукции

                  получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП:

                  удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию

                  повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза

                  значительно сократить потери от брака и рекламаций

                  уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься.
При перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ "качество" и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов.

Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.
Создавались комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления).

Разумеется, Госстандарт в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.
Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными, в которых нашел отражение и отечественный опыт по управлению качеством продукции.

Несмотря на отрицательные последствия экономического кризиса, в России делается ставка на улучшение качества продукции.

Проблема качества - комплексная, ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания, а также на основе скоординированной работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных органов управления. Координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности - стандартизации, сертификации и метрологии - является Госстандарт России.
Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.

Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством.
Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются следующие:

                  ориентация на удовлетворение требований потребителя

                  возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей

                  проверка потребителем производства поставщика

                  выбор поставщика комплектующих изделий и материалов

                  сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции