Основные системы управления качеством продукции

Содержание

1 ВВЕДЕНИЕ

2 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

2.1 системы управления качеством  продукции

2.1.1 Система БИП (бездефектное  изготовление продукции).

2.1.2 Система СБТ (система бездефектного  труда).

2.1.3 Система КАНАРСПИ (качества, надежность, ресурс с первых изделий).

2.1.4 Система НОРМ (научная организация  работ по увеличению моторесурса).

2.1.5 Система НОТПУ (научная организация  труда, производства и управления).

2.1.6 Система КС УКП (комплексная  система управления качеством  продукции).

3 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

4 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

 ВВЕДЕНИЕ

 

 

Рост технического уровня и качества выпускаемой продукции является в настоящее время наиболее характерной  чертой работы предприятий в промышленно  развитых странах. В условиях насыщенного  товарного рынка и преобладающей  неценовой конкуренции именно высокое  качество продукции является главным  фактором успеха.

Увеличение производства высококачественных изделий в конечном итоге приводит к интенсификации экономики, росту  жизненного уровня населения, повышению  конкурентоспособности товаров  на внутреннем и внешнем рынках. Необходимо эффективно использовать экономические, организационные и правовые рычаги воздействия на процесс формирования, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества на всех стадиях жизненного цикла товара.

Понятие «качество» можно рассматривать  как двухуровневое. Качество первого  уровня – так называемое техническое качество формируется на стадиях исследований, разработок и производства. Управление качеством на этой стадии включает мероприятия по соблюдению необходимого минимума качественных и количественных требований к продукту.

Качество второго уровня – коммуникативное качество формируется на стадиях пред- и послепродажного обслуживания. Для обеспечения качества на этих стадиях осуществляются мероприятия, направленные на всестороннее удовлетворение запросов клиентов.

Качество продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением (ГОСТ 15467–79). В 1994 г. термин «качество» был уточнен Международной организацией по стандартизации и из его определения был исключен термин «свойства». Согласно международному стандарту ISO 8402.1994, качество определяется как совокупность характеристик объекта (деятельности или процесса, продукции, услуги и др.), относящихся к его способности удовлетворять установленные или предполагаемые потребности.

Цель работы: рассмотреть основные системы управления качеством продукции.

 

2 Основная часть

2.1 Основные системы  управления качеством продукции

 

 

Качество товара, его эксплуатационная безопасность и надежность, дизайн, уровень послепродажного обслуживания являются для современного покупателя основными критериями при совершении покупки и, следовательно, определяют успех или не успех фирмы на рынке. Современная рыночная экономика  предъявляет принципиально новые  требования к качеству выпускаемой  продукции. Это связано с тем, что сейчас выживаемость любой фирмы, ее устойчивое положение на рынке  товаров и услуг определяется уровнем конкурентоспособности. В  свою очередь, конкурентоспособность  связана с действием нескольких десятков факторов, среди которых  можно выделить два основных –  уровень цены и качество продукции. Причем второй постепенно выходит на первое место.

В начале нашего столетия в связи  с возрастанием сложности продукции  проблема обеспечения качества значительно  обострилась. Уже нельзя было ограничиться проведением только технического контроля, требовались какие-то дополнительные меры. В 20-х годах начали разрабатываться  и внедряться статистические методы контроля, появились специальные  контрольные карты и методы выборочного  контроля. В 30-40-е годы новые требования к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему  развитию отдельных элементов управления качеством, внедрению более сложных  методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил  необходимость освоения и выпуска  в короткие сроки высококачественной продукции. Это привело к созданию техники управления качеством, разработке новых способов его повышения. В  первую очередь управление качеством  получило широкое внедрение в  отраслях, обеспечивающих научно-технический  прогресс, – радиотехника, электроника, автоматика, химия, авиация, ракетная техника  и др. Таким образом, появляется необходимость  разработки более совершенных систем обеспечения качества продукции

 

 

 

 

1. Система БИП (бездефектное изготовление продукции)

Первые успешные попытки организации  планомерной систематической работы в обеспечении качества в нашей стране были предприняты в 50-х годах. Началом системного подхода к управлению качеством продукции считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу ее ОТК и заказчикам с первого предъявления.

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся  система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия  отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не отвечали за качество продукции. Ответственность  за качество продукции была возложена  на ОТК. В результате работники производственного  аппарата передавали детали, узлы, изделия  в другой цех с недоделками, дефектами. При таком положении работники  ОТК предприятии затрачивали  время на выявление и устранение дефектов. Получилось так, что одни производят некачественную продукцию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась  в ОТК по несколько раз. В связи  с этим аппарат ОТК необоснованно  расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.

Кроме того, нередко брак и дефекты  возникали из-за конструкторов, состояния  НТД и организации производства. Стимулирование проводилось в основном по количественным показателям изготовления продукции.

Данная система представляла комплекс взаимосвязанных, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые  создавали благоприятные условия  для изготовления продукции без  дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

В ее основу были положены следующие принципы:

• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;
• строгое соблюдение технологической дисциплины;
• полный контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;
• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов

 

 

 

2. Система СБТ (система бездефектного труда)

На передовых предприятиях Львовской  области был разработан так называемый «Львовский вариант саратовской системы» – система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматривала количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

В СБТ основным показателем качества труда являлся «коэффициент качества труда» – количественное выражение  качества труда исполнителей (3). Эффективность  труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в  работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т.п.), классифицировались и каждому из них соответствовал заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе.

,       (3)

где  К_и– исходный коэффициент качества;

К_сi – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда;

n_c – количество показателей снижения коэффициента качества.

При этом

К_сi=m_i*Z_i ,

где Z_i – количество случаев невыполнения однотипного i-го задания;

m_i – норматив снижения за невыполнение i-го задания.

Недостаток этого метода оценки качества труда состоял в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие  недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей  качества труда не отражались на коэффициенте качества труда.

Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и  проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она  повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что  обеспечивает рост эффективности производства и повышение качества продукции.

3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Примером научного подхода к  управлению качеством стала созданная  в 1958 г. на предприятиях тогда Горьковской  области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Саратовская система была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции, система же КАНАРСПИ – на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий. Такой подход требовал особого внимания к конструкторской и технологической документации, обязательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению творческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства.

Работа по улучшению качества изделий  в данной системе не заканчивалась  запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в  различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения  в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные  на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими  специализированными службами предприятий  участвовали в выработке организационно-технических  мероприятий по улучшению качества продукции.

Система КАНАРСПИ применялась на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значительно сократились  сроки доводки новых изделий  до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Система НОРМ ( научная организация работ по увеличению моторесурса)

Широкую известность среди систем управления качеством продукции  получила

система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Система НОТПУ (научная организация труда, производства и управления)

Система научной организации труда, производства и управления (НОТПУ) была разработана в ПО моторостроения г. Рыбинска. Её главной особенностью стало комплексное использование методов научной организации труда, производства и управления с постоянным совершенствованием технологии и технологического оборудования, как для каждого рабочего места, так и для завода в целом.

Основными направлениями  работ системы НОТПУ являлись:

• совершенствование внутризаводского планирования при использовании в серийном производстве непрерывного оперативно-календарного планирования;
• организацию работ по повышению качества продукции (внедрение системы бездефектного изготовления продукции и количественной оценки работы цехов и отделов предприятия);
• повышение культуры производства и создание благоприятных условий труда;
• специализация и концентрация вспомогательных производств;
• улучшение социально-бытовых условий трудящихся.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Система КС УКП (комплексная система управления качеством продукции)