Вітчизняний та міжнародний досвід управління якістю

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І  НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ УКРАЇНИ

ХАРКІВСЬКА НАЦІОНАЛЬНА  АКАДЕМІЯ МІСЬКОГО ГОСПОДАРСТВА

 

 

Кафедра туризму і готельного господарства

 

 

 

 

РЕФЕРАТ

з курсу “ УПРАВЛІННЯ ЯКІСТЮ ”

На тему: «Вітчизняний та міжнародний досвід управління якістю.»

 

 

                                                                                           

 

 

                                                                                         

                                                                                          Виконав:

                                                                                          студент 5 курсу

                                                                                          групи Тур-1

                                                                                          Васильєв Сергій

 

                                                                 Перевірила:

                                                                        Ладиженська Р.С.

 

 

Харків – 2011

 

Oсновние вимоги до якості містяться у стандартах на продукцію (роботу, послугу) та у вимогах споживачів. Виходячи з цього, управління якістю повинно забезпечувати впевненість у виконанні зазначених вимог, що передбачає проведення контролю як процесу, так і результатів діяльності за якістю.

 Таке ємне тлумачення  поняття управління якістю дозволяє  стверджувати, що ця діяльність  почалася разом з початком  трудової діяльності людей на  землі. Зрозуміло, форми і способи  цього управління були зовсім  іншими і за тисячоліття зазнали  численні видозміни і переоцінку  цінностей.

Перші згадки про стандарти  в Росії були відзначені за часів правління Івана Грозного, коли були введені стандартні калібри - кружала - для вимірювання гарматних ядер. В цей же час був заснований сторожовий містечко Свіяжск, при будівництві якого застосовувалися будівельні елементи, заздалегідь виготовлені за стандартними розмірами, що дозволило проводити їх далеко від Свіяжска - в Угличі. Однак цей період характерний лише окремими стандартними рішеннями.

Початок ширшому впровадженню стандартизації у виробництво було покладено Петром I, з часу правління  якого і починає відлік російська  промислова стандартизація. У першому  зібранні законів Російської імперії  епохи Петра I був поміщений ряд  указів, які свідчать про те, що в  цей час в Росії впроваджувалися елементи стандартизації та взаємозамінності. При будівлі флоту для Азовського походу в якості зразка була використана галера, за якою були виготовлені ще 22 галери. Це дало можливість провести будівництво флоту швидко і якісно. Особливу увагу приділив Петро I стандартизації збройового спорядження. Так, в указі № 2436 від 15 лютого 1712 сказано: "А рушницю драгунські, так і солдатське, також і пістолети, коли буде поведено, робити одним калібером". Безсумнівний інтерес представляє Указ Петра I про якість від 11 січня 1723 року. З тексту Указу ясні не тільки вимоги Государя до якості продукції (в даному випадку - рушниці для армії), а й до системи контролю якості, державного нагляду за ним і міри покарання за випуск дефектної продукції. Прагнучи до розширення зовнішньої торгівлі, Петро I не тільки ввів технічні умови, що враховують високі вимоги іноземних ринків до якості вітчизняних товарів, а й організував у Петербурзі та Архангельську урядові бракеражний комісії, яким ставилося в обов'язок стежити за якістю експортованого Росією сировини (льону, пеньки, деревини і т. д.).

Розвиток промисловості  і транспорту в Росії призвело до розширення робіт із стандартизації. У 1860 році був встановлений єдиний розмір залізничної колії (1524 мм) і затверджені габаритні норми наближення будов і рухомого складу. У 1889 році прийняті перші технічні умови на проектування та спорудження залізниць, а в 1898 році - єдині технічні вимоги до постачання основних матеріалів і виробів для потреб залізничного транспорту. У 1899 році був випущений єдиний сортамент профілів прокатної сталі.

У 1900 році був прийнятий  ряд правил і норм проектування і  експлуатації електротехнічних пристроїв. Впровадження російських національних стандартів і єдиних вимог до якості продукції в дореволюційній Росії утруднялося з-за великого числа іноземних концесій, власники яких застосовували, як правило, свої стандарти. Таке становище призвело, зокрема, до поширення в Росії трьох систем заходів (аршином, дюймової, метричної), які утруднювали виробництво продукції і контроль її якості.

Одним з перших після революції був прийнятий декрет "Про введення міжнародної метричної системи мір і ваг" (14 вересня 1918 р.). У 1925 р. створюється Комітет по стандартизації, на який покладається керівництво роботами по стандартизації в країні і затвердження стандартів, обов'язкових для всіх галузей народного господарства. У 1926 р. був затверджений перший загальносоюзний стандарт ОСТ 1 "Пшениця. Селекційні сорти зерна. Номенклатура". У тому ж році були прийняті стандарти на новий сортамент сталевого прокату, що дозволило скоротити число типорозмірів профілів в 6 разів, а також стандарти на метричну і дюймову різьбу, на допуски і посадки, що дозволило налагодити серійне і масове виробництво стандартних загальномашинобудівного деталей. Ці стандарти стали основою для оволодіння методами передових зарубіжних фірм, таких, як Форд, Тейлор, з контролю якості продукції на основі системи допусків і посадок. Таким чином, однією з перших форм управління якістю стала перевірка виробів методом сортування та розбракування на придатні і непридатні.

2.1.2. Розробка системного  підходу до управління якістю продукції на вітчизняних підприємствах

Рух за поліпшення якості продукції  в Росії існувало з періоду  проведення індустріалізації. З часом ставало ясно, що стійкого вдосконалення якості продукції не можна добитися шляхом проведення окремих і навіть великих, але розрізнених заходів. Тільки шляхом системного та комплексного, взаємопов'язаного здійснення технічних, організаційних, економічних і соціальних заходів на науковій основі можна швидко і стійко вдосконалювати якість продукції.

 Фактори, що впливають  на якість продукції, укрупнено  можуть бути представлені трьома блоками:

Внутрішні (внутріфірмові) обставини:

дисципліна

обладнання

технологія

метрологічне забезпечення

випробувальна база

технічний контроль

організаційна структура

система

Людський фактор:

кваліфікація

досвід

професіоналізм

заохочення

активність і ініціатива

обмін передовим досвідом

Зовнішні умови:

вимоги ринку

якість сировини, матеріалів, комплектуючих виробів

ритмічність поставок від  суміжників

правове забезпечення якості (юридична відповідальність за дефектну продукцію)

необхідність оцінки та підтвердження якості

інвестиції, підтримка держави

вимогливість контролю та нагляду

узгодженість вимог до складових продукції та виробництва

рівень конструкторських розробок

Простежимо послідовність втілення системного підходу до організації робіт з поліпшення якості продукції у вітчизняній практиці.

I. У 1950-ті роки набула  поширення саратовська система  організації бездефектного виготовлення продукції та здачі її з першого пред'явлення (БІП).

 Мета системи - створення  умов виробництва, які забезпечують  виготовлення робочими продукції  без відступів від технічної документації. Основним критерієм, застосовуваним для кількісної оцінки якості праці робітника, з'явився відсоток здачі продукції з першого пред'явлення, який обчислюється як процентне відношення кількості партій, прийнятих з першого пред'явлення, до загальної кількості партій, виготовлених робітникам і пред'явлених ВТК.

 Від відсотка здачі  продукції з першого пред'явлення  залежало за певною шкалою матеріальне і моральне стимулювання виконавця. Впровадження системи БІП дозволило:

забезпечити суворе виконання  технологічних операцій

підвищити персональну відповідальність робітників за якісні результати своєї праці

більш ефективно використовувати  моральне та матеріальне заохочення робітників за якість їх праці

створити передумови для  широкого розгортання руху за підвищення якості продукції

Моральне стимулювання привело  до появи звань "Майстер золоті руки", "Відмінник якості" і  ін Згодом змінилися функції ВТК - контроль вівся вибірково, а в основі став самоконтроль. Саме останній виявив дефекти, які не залежать від робітника, що призвело до проведення серед керівництва "Днів якості" і створенню постійно діючих комісій за якістю. На ряді підприємстві відсоток здачі з першого пред'явлення партій продукції був замінений на відсоток числа робочих днів без шлюбу від загального числа робочих днів.

I. Львівський варіант  саратовській системи - система  бездефектного праці (СБТ) вперше  розроблена і впроваджена на  Львівському заводі телеграфної апаратури та деяких інших підприємствах м. Львова на початку 60-х років.

 Мета системи - забезпечити  випуск продукції відмінної якості, високій надійності і довговічності  шляхом підвищення відповідальності та стимулювання кожного працівника підприємства і виробничих колективів за результати їх праці.

Основним критерієм, що характеризує якість праці і визначає розмір матеріального заохочення, є коефіцієнт якості праці, що обчислюється для кожного працівника підприємства, кожного колективу за встановлений проміжок часу (тиждень, місяць, квартал) шляхом обліку кількості та значущості допущених виробничих порушень. В системі встановлюється класифікатор основних видів виробничих порушень: кожному дефекту відповідає певний коефіцієнт зниження. Максимальна оцінка якості праці і максимальний розмір премії встановлюються тим працівникам та колективам, які за звітний період не мали жодного порушення.

 Впровадження СБТ дозволило:

кількісно оцінити якість праці кожного працівника, кожного колективу

підвищити зацікавленість і відповідальність кожного працівника, кожного колективу за якість своєї праці

підвищити трудову і виробничу дисципліну всіх працівників підприємства

залучати до змагання за підвищення якості продукції всіх працівників підприємства

скоротити втрати від браку  і рекламації, підвищити продуктивність праці

Львівська СБТ, так само як і саратовська система БІП, полягала в тому, що вона поширювалася головним чином на стадію виготовлення продукції. Відомі спроби застосування принципів бездефектного праці в науково-дослідних і проектно-конструкторських організаціях, проте широке застосування СБТ отримала на промислових підприємствах для оцінки і стимулювання якості виконавської (не творчого) праці.

 БІП і СБТ усували негативні суб'єктивні причини; усунення об'єктивних причин почалося з наступних модифікацій систем.

III. Система КАНАРСПІ (якість, надійність, ресурс з перших виробів)  вперше розроблена і впроваджена  на машинобудівних підприємствах м. Горького (Нижнього Новгорода) в 1957 - 1958 рр..

 У цій системі був  зроблений упор на підвищення надійності виробів за рахунок зміцнення технічної підготовки роботи КБ і технологів виробництва, на частку яких припадало 60 - 85% дефектів, що виявляються в експлуатації. Створювалися дослідні зразки вузлів, деталей, систем і вироби в цілому і проводилися їх дослідні випробування. Значний розвиток отримало дослідне виробництво, стандартизація та уніфікація, загальнотехнічні системи стандартів, такі, як Єдина система конструкторської документації (ЕСКД), Єдина система технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП).

Характерним для системи  КАНАРСПІ є те, що вона виходить за рамки  стадії виготовлення продукції і  охоплює багато видів робіт на стадії дослідження і проектування і на стадії експлуатації.

 На стадії дослідження і проектування при виготовленні дослідного зразка велика увага приділяється виявленню причин відмов і їх усунення в довиробничі період.

 Виконання цього завдання  здійснюється за рахунок розвитку  дослідницької та експериментальної  бази, підвищення коефіцієнта уніфікації, широкого застосування методів  макетування і моделювання, прискорених  випробувань, а також конструкторсько-технологічної  відпрацювання виробів в процесі технологічної підготовки виробництва. Результати експлуатації виробів розглядаються в системі як зворотній зв'язок і використовуються для вдосконалення конструкції виробу і технології його виготовлення.

 У КАНАРСПІ широко  використовуються принципи бездефектного праці та бездефектного виготовлення продукції.

 Впровадження системи  КАНАРСПІ на ряді підприємств області Горького дозволило:

скоротити терміни доведення  нових виробів до заданого рівня якості в 2 - 3 рази

підвищити надійність виробів  в 1,5 - 2 рази, збільшити ресурс в 2 рази

знизити трудомісткість і  цикл монтажно-складальних робіт  в 1,3 - 2 рази

 

Планування поліпшення якості продукції та управління якості продукції  за цим критерієм, а також поширення  уваги до якості по всьому життєвому  циклу продукції отримали розвиток в системі НОРМ.

IV. Система НОРМ (наукова  організація праці щодо збільшення  моторесурсу) вперше розроблена  і впроваджена на Ярославському  моторному заводі в 1963 - 1964 рр.. Мета системи - збільшення надійності і довговічності випускаються двигунів.

 В основу системи  НОРМ покладено принцип послідовного і систематичного контролю рівня моторесурсу і періодичного його збільшення на базі підвищення надійності та довговічності деталей і вузлів, що лімітують моторесурс, основним показником у системі є ресурс двигуна до першого капітального ремонту, виражений в мотогодинах. Зростання цього показника в системі планується.

 Організація робіт  у системі побудована за принципом  циклічності. Кожен новий цикл  з підвищення моторесурсу починається після досягнення у виробництві раніше запланованого рівня моторесурсу і передбачає:

oпределеніе його фактичного  рівня

виявлення деталей і вузлів, що лімітують моторесурс

планування оптимального рівня збільшення моторесурсу

розробку та перевірку  інженерних рекомендацій щодо забезпечення планованого рівня моторесурсу

розробку комплексного плану конструкторсько-технологічних заходів щодо освоєння двигуна з новим ресурсом у виробництві

проведення комплексу  конструкторсько-технологічних заходів  та дослідно-дослідних робіт