Теоретические основы эксплуатации и ремонта машин

Контрольный осмотр предназначен для проверки технического состояния  машин перед выполнением предстоящей  задачи и устранения выявленных недостатков.

15-

Рис. 1.2. Классификация видов технического обслуживания

Рис. 1.3. Цикл обслуживания:

а - колесных машин; б - гусеничных машин

Ежедневное техническое  обслуживание проводится после выполнения задачи для подготовки машины к дальнейшему использованию.

Техническое обслуживание № 1 предназначено для проверки технического состояния основных агрегатов и  систем машин, выявления и устранения неисправностей, обеспечения безотказной работы машины до очередного номерного технического обслуживания.

Техническое обслуживание № 2 (ТО-2) предназначено для обеспечения безотказной работы агрегатов узлов и систем машины в пределах установленных норм, снижения интенсивности износа деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей путем проведения контрольно-диагностических, смазочных, крепежных и других работ. ТО-2 завершает цикл технического обслуживания машин (рис. 1.3).

Циклом технического обслуживания называется наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды обслуживания, предусмотренные нормативно-технической документацией.

Сезонное обслуживание (СО) проводится с целью обеспечения безотказной работы машины в предстоящем осенне-зимнем или весенне-летнем периоде эксплуатации.

Таблица!.2

Трудоемкость технического обслуживания инженерной техники

Наименование техники	Трудозатраты, чел-ч
	КО	ЕТО	ТО-1	ТО-2	Дополнительные работы СО
Инженерная   машина  на   гусеничной   базе   (БАТ-М,   БТМ, МДК)	0,2—0,3	1,5—2,0	14—16	28—32	6-8
Инженерная машина на танковой базе	0,2—0,3	1,5—2,0	7-8	15-16	6-8
Землеройные,     грузоподъемные и мостостроительные средства на колесной базе	0,2—0,3	2,0—4,0	16—22	30—50	8-10
Автомобили грузовые	0,3	1,0	6,0	22,0	6,0

Примечание. Трудоемкость ЕТО приведена без учета уборочно-моечных  и заправочных работ, которые составляют для грузовых автомобилей 0,5—1,5 ч, для инженерных' машин на гусеничной ж лайковой базе 2—3,5 ч.

16

2   Зак. 3213дсп

17

»•

Для машин боевой и  строевой групп эксплуатации с ограниченной наработкой через определенный период проводится регламентированное обслуживание (РТО) с целью замены материалов и деталей ограниченного срока годности.

-Обслуживание рабочего  оборудования  производится одновременно с обслуживанием базовой машины.

Средняя трудоемкость технического обслуживания различных видов инженерных машин приведена в табл. 1.2.

Для машин, находящихся  на хранения, для поддержания их в исправном состоянии и проверки на работоспособность установлены контрольно-технические осмотры техники должностными лицами номерные технические обслуживания техники, находящейся на хранении, —ТО-1х, ТО-2х и регламентированное техническое обслуживание.

2. ДИАГНОСТИКА  И ОБСЛУЖИВАНИЕ МАШИН ИНЖЕНЕРНОГО  ВООРУЖЕНИЯ

2.1. СУЩНОСТЬ И ОСНОВНЫЕ  ПОНЯТИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

Усложнение конструкции новых машин и повышение напряженности рабочих процессов предъявляют более жесткие требования к обеспечению их надежности. Поддержание высокого уровня надежности требует своевременного обнаружения и устранения возможных неисправностей, особенно скрытых. Для этих целей применяются методы контроля технического состояния машин без их разборки или диагностические методы.

Диагностические методы, которые в последние годы широко внедряются в технологический процесс  обслуживания техники, позволяют снизить трудовые и материальные затраты на техническое обслуживание и ремонт машин на 25—30%.

Возможность определения  технического состояния объекта  по диагностическим признакам без  его разборки составляет сущность технической диагностики.

Техническая диагностика — отрасль знаний, которая изучает техническое состояние объектов диагностирования, разрабатывает методы и средства его определения, а также принципы построения и организации использования приборов и систем диагностирования.

Техническая диагностика является составной частью планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта техники, принятой в Вооруженных Силах СССР, средством повышения эффективности использования инженерной техники, совершенствования системы технического обслуживания, внедрения научной организации труда при техническом обслуживании и ремонте машин.

Объектами диагностирования являются машина и ее составные части.

Диагностированием называется процесс определения технического состояния объекта по внешним признакам путем измерения величин (параметров), прямо или косвенно характеризующих его состояние, и сопоставления их с нормативными величинами. Под параметром состояния объекта в этом случае понимают фи-

18

19

зическую величину, которая  характеризует работоспособность или исправность объекта и изменяется в процессе работы  (хранения)

объекта.

Перед  технической  диагностикой   стоят  следующие   основные

задачи:

обеспечение максимальной эффективности использования машин;

обеспечение полной выработки  ресурса машины путем контроля элементов, определяющих выход машины в плановый ремонт, и прогнозирования запаса моторесурсов.

Техническая диагностика  строится по принципу: от общего — к  частному. В соответствии с этим различают два вида диагностики: общую; углубленную.

Общая диагностика —  это определение технического состояния объекта без выявления конкретных неисправностей, т. е. по общему критерию: исправен или неисправен объект, возможна ли его дальнейшая эксплуатация без выполнения профилактических или ремонтных воздействий. Общая диагностика применяется, как правило, для машины в целом и для агрегатов, систем, механизмов, обеспечивающих безопасность движения (работы) машин (тормозных систем, приводов управления, приборов освещения, сигнализации и т. д.).

Частично общая диагностика проводится водителем даже при выполнении работ КО перед выходом из парка и в пути, командиром подразделения (техником роты) при проверке состояния машин, начальником КТП при проверке технического состояния машин перед выходом из парка. При этом, как правило, проводится общая диагностика элементов машины и машины в целом.

Углубленная диагностика  — это поэлементное определение технического состояния агрегатов и узлов машины с выявлением места возникновения, характера и причин неисправностей и отказов. В результате этого вида диагностики составляется диагностическое заключение не только о месте и характере неисправности, но и об объеме ремонтных воздействий, необходимых для ликвидации отказа и восстановления работоспособности

объекта.

В зависимости от периодичности  и трудоемкости диагностирования его подразделяют на Д₄ и Д2. Диагностирование Д1 в основном охватывает составные части машины, обеспечивающие безопасность движения, и проводится при выполнении работ ТО-1. Трудоемкость Д1 составляет 0,5—0,6 чел.-ч.

При выполнении работ  ТО-2 проводится диагностирование Да, которое  охватывает составные части машины, обеспечивающие ее работоспособность, и проводится для определения  остаточного ресурса машины до ремонта (списания). Трудоемкость Д₂ составляет 3—4 чел.-ч.

Диагностирование перед  текущим или средним ремонтом и после ремонта проводится для  уточнения объема работ и контроля качества его выполнения.

Таблица  2.1

 

Содержание  работ при диагностировании автомобиля КрАЗ-255Б

	Д, (общая	Д2
Диагностируемый элемент	диагностика)	Общая            Углубленная диагностика   диагностика
Тормоза	+	+	+
Приборы освещения	+	+	—
Рулевое управление	+	+	+
Приводы  генератора,  водяного  насоса,     компрессора,     гидроусилителя рулевого управления	+	+
Рулевое управление	+	—	+
Двигатель	+	—	+
Аккумуляторная батарея  и генератор	+	—	+
Трансмиссия и ходовая  часть	—	—	+
Контрольно-измерительные  приборы	+	+

Примечание. Знак «+» означает, что работы выполняются, знак « — » означает, что работы не выполняются.

Пример содержания работ  при диагностировании автомобиля КрАЗ-255Б  приведен в табл. 2.1.

Диагностирование проводится, как правило, на посту диагностики ПТОР части, соединения начальником ПТОР или механиком-регулировщиком. Диагностирование в полевых условиях проводят с использованием подвижных средств диагностики на специальной площадке.

Прогнозирование — один из основных элементов диагностики. Цель прогнозирования заключается в предсказании сроков безотказной работы составных частей машины или машины в целом до очередного обслуживания или ремонта с допустимыми экономическими показателями и показателями надежности и безопасности движения.

Чаще всего при прогнозировании  определяется остаточный ресурс машины до очередного ремонта при известной наработке от начала эксплуатации. В этом случае для определения остаточного ресурса сборочной единицы или агрегата используется уравнение

^д;^р~^д;³ и,

Диз — Дн

(2.1)

где А — коэффициент, равный 2 для двигателя и 1 для агрега-

тов трансмиссии;

Дпр —предельное значение диагностического параметра; Диз —  измеренное значение диагностического параметра; Д_н — номинальное (расчетное) значение диагностического па-

раметра;

Н—наработка с начала эксплуатации, моточасы (км).

Пример. Для автомобиля Урал-375 установлено, что окружной люфт ведущего вала главной передачи равен 36° после 52 000 км пробега. Предельный люфт равен 80°, номинальный — 5°. Определить запас хода заднего моста автомобиля Урал-375 при аналогичных условиях эксплуатации.

Решение.

Р„ = 1. ⁸° ~ ³⁶ -52 000 = 73 320 км. оо — 5

2.2. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ  И ПАРАМЕТРЫ

Машина, агрегат изготавливаются  с определенными допусками на размеры деталей. Все детали, собранные  в сборочные единицы, образуют единую структуру (конструкцию). В ходе эксплуатации взаимосвязь, сопряжение отдельных деталей и узлов (структурных элементов) постепенно изменяются, так как меняются форма и размеры деталей вследствие разрушения или износа.

Параметры, непосредственно  характеризующие работоспособность или исправность объекта диагностирования, называются структурными. К ним относятся размеры и форма деталей, зазоры, натяги, чистота сопрягаемых поверхностей, давление и др. Количественной мерой состояния параметра является его значение, которое может быть номинальным, допускаемым и предельным.

Номинальное (расчетное) значение структурного параметра служит началом отсчета отклонений, его  имеют новые или капитально отремонтированные  составные части после их обкатки (приработки).

Допускаемое значение структурного параметра — значение, при котором обеспечивается безотказная работа объекта до очередного планового ремонта при высоких технико-экономических показателях.

Большинство основных параметров имеют два допускаемых значения— до очередного обслуживания или до очередного ремонта. Значение параметра, не выходящее за пределы допускаемого, называется нормальным. Оно находится в диапазоне между номинальным и допускаемым значениями параметра.

Предельное значение параметра — наибольшее или наименьшее значение параметра, которое может иметь работоспособный объект. Например, предельное значение окружного люфта вала главной передачи инженерных машин на базе КрАЗ-255Б составляет 80°. Предельные параметры устанавливаются на основании технической, технико-экономической или технологической оценки.

Диагностический параметр —параметр, который косвенно характеризует работоспособность или исправность объекта. К ним относятся мощность, давление, температура, уровень шума, вибрации, количество газов, прорвавшихся в картер, угар масла и т.д.