Технологические процессы ТО, ТР и КР автомобилей КамАЗ для предприятия ООО "АТП-3"

Поверхность шлифуется до шероховатости, соответствующей 6-8-му классам.

Шлифование  перед нанесением покрытия производится с помощью непрерывной гибкой ленты (абразивной). Абразивным материалом служат мелкие зерна (75-120 мкм)

Режим шлифования : окружная скорость ленты составляет 30-35 м/с , при этом применяется обильное охлаждение .

Для очистки поверхности детали от ржавчины, окалины, краски , травильного шлака и других загрязнений можно использовать карцевание, при котором дисковыми щетками из стальной проволоки диаметром 0,05-0,3 мм, закрепленными на шпинделе шлифовального станка сообщают вращение с частотой 1200=1500 об/мин

При монтаже детали на подвесное оборудование требуется обеспечить надежный контакт в электрической цепи.

Поверхности детали, не подлежащие покрытию изолируют. Наносятся лакокрасочные материалы клетью в 2-3 слоя с промежуточной сушкой каждого.

Жировые пленки могут быть удалены с поверхности детали химическим обезжириванием.

Состав раствора t=70-80 C , продолжительность 7-10 мин

После обезжиривания  деталь промывают в горячей , а  затем холодной воде .

Химическая  обработка (травление) применяется  для удаления с восстановленных поверхностей детали оксидных и других пленок .

Состав раствора 200-20 г/л воды соляной кислоты и 5-7 г компонента .

Режим работы : температура раствора 15-30 С , продолжительность  травления 10-60 мин , в зависимости  от характера и толщины слоя окислов .

После травления  произвести промывку в проточной  воде .

Железнение

Производится в стационарной ванне. Состав электролита : хлористое железо 600-650 кг/м

Режим работы на постоянном токе при железнении : t=253-267 К , кислотность 11,5 рН , плотность тока 20-80 А/дм , скорость осаждения 3-5 мкм/мин .

После железнения деталь промывают в горячей воде и песевируют в течении 1-2 мин  в следующем растворе : азотнокислотный  натрий 50 г/л , технический уротротин 30 г/л , tраств=60-70 С . Затем деталь снова промывают в горячей воде .

Обработка деталей после наплавки

Механическая  обработка детали после восстановления производится для предания детали правильной геометрической формы , снятия дефектного слоя .

Предварительная обработка детали после наплавки выполняется резцами с пластинами из сверхтвердых материалов . Заточку резцов для увеличения износостойкости и прочности выполняют с отрицательным передним углом 8-10 , положительным задним углом 10-15 и главным углом в плане 65-75 .

Режим обработки  наплавленной поверхности шлицов по наружному диаметру .

Для прерывистой  наружной цилиндрической поверхности  с твердостью материала после  наплавки более 45 HRC выбирается материал резца ПСТМ, режим резания : скорость 0,8-1,2 м/с , подача 0,15-0,2 мм/об , глубина 1,0-1,5 мм , технологическая среда без охлаждения .

Для чистовой обработки  наплавленных поверхностей используется шлифование.

Обработка осуществляется шлифовальным кругом из электрокорунда белого повышенного качества 39 А ,зернистостью 24-40 , твердостью СМ2-1С с керамической вязкостью .

Режим шлифования поверхности шлицов по наружному  диаметру .

Предварительное шлифование для обрабатываемого  материала Нл-65Г , твердости более 45 HRC , скорость съема материала 10000 мм мин , при окончательном 1000 мм мин , скорость вращения круга 25 м/сек , скорость вращения детали при предварительном шлифовании 15-20 мм/мин , при окончательном 20-25 мм/мин , минутная подача не превышает 0,15 мм/мин.

Режим резания  для нарезки шлице после наплавки с твердостью материала более HRC 45 : материал режущего инструмента с параметрами режущих кромок 8-10,10-15,65-75, Uрез=0,7 м/с , подача 0,1-0,15 мм/об , глубина резания за один проход 1,0-1,2 мм .

Шлифование  шлицев производится в том же режиме, что и после токарной обработки.

Шлифование осуществляется на шлифовальном станке с применением соответствующих специальных шлифовальных кругов.

Обработка деталей после гальванического  наращивания

Механическая  обработка деталей, восстанавливаемых твердым железом , представляет определенные трудоемкости обусловленные высокой твердостью , достигающей 5500-6500 МП

Металлическую обработку твердых железных покрытий выполняют на шлифовальных станках.

Особенности физико-механических свойств железных покрытий определяет характер стружкообразования, шероховатость обработанных поверхностей и износ режущего инструмента.

Наибольшие  припуски на механическую обработку, требуемые при обработке деталей электролитическим железом , вызывают необходимость применения в процессе обработки небольшой глубины резания t=01,15-0,20 мм и подачи 0,15-0,20 мм/об .

Для обработки  шлифования твердого электролитического железа характерно работа образивных кругов с притуплением . Возрастает окружность граней у зерен .Наиболее рациональным образивным кругом является круг 33А40СМ2К .

При шлифовании целесообразно применять продольную подачу , не выше 0,012 мм , чтобы не ухудшить качество поверхностного слоя электролитического железа .

В качестве охлаждающей  жидкости при шлифовании твердого железа целесообразно применить 1%-й раствор  воды , который наибольшим образом понижает температуру в зоне резания .

 

 

 

Список литературы:

     1. Денисов А. С. Методические  указания к выполнению курсового  проекта: технологическое проектирование  АТП./ Денисов А. С., Сафонов В.  А. - Саратов: СГТУ, 1991. - 28 с.

     2. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник для вузов./ Напольский Г. М. - М.: Транспорт, 1985. - 231 с.

     3. Карташов В. П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: учеб. пособие для автотрансп. техникумов./Карташов В. П.-  М.: Транспорт, 1977. - 159 с.

     4. Табель технологического оборудования  и специализированного инструмента  для АТП, АТО и БЦТО. - М.: ЦБНТИ  Минавтотранса РСФСР, 1983. - 98 с.