Разработка АТП для авомобиля КАМАЗ

 

Ф_рв*у = Т_ст(Д_к*г – Д_В – Д_пр – Д_уп - Д_отп) = (365-120-14-7-24)*8 = 1600 час  [1]

 

1.2.3. Расчёт числа постов  и линий для зон ТО, ТР диагностирования.

Для выполнения основных элементов или отдельных операций технологического процесса ТО или ТР организуются рабочие поты, оснащённые необходимым оборудование, приспособлениями и инструментами. На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест, т.е. участков обслуживаемых рабочими данного поста.

Расчёт числа универсальных  постов обслуживания.

Числа таких постов для зон ТО-1 и ТО-2 определяется из выражений:

22. П₁ = Р_т*1/(Р_ср*С) = 8/5*1 = 1,6 = 2 поста [ 1 ]

                                        П2 = Р_т*2/(Р_с.р*Сή_в) = 8/5*0,85 = 1,7 = 2 поста [ 1 ]

где Р_т*1 и Р_т*2 – соответственно технологически необходимое число рабочих для зон ТО-1 и ТО-2.

Р_с.р – принятое число рабочих на одном посту.

С – число смен работы соответствующей зоны ТО.

ή_в = 0,85 – коэффициент использования рабочего времени поста учитывающий возможное увеличение времени простоя автомобиля при выполнении соответствующего ТР.

 

Расчёт числа постов зоны ТР.

Общее число постов в  зоне ТР.

 

23. П_тр = Т_тр*п * Ф(Ф₃Р_спС ή₄) =11202*1,5/(2070*5*1*0,9) = 1,8 = 2   [1]

 

где Ф= 1,5 – коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты зоны ТР.

Ф₃ – эффективный годовой фонд времени зоны при односменной работе.

 

 

 

Расчёт числа постов для диагностирования автомобилей.

 

Расчётное число однотипных специализированных постов диагностирования данного вида можно определить по формуле:

 

24. П_д1 = Т_д1 / (Д_р.г.д.*Т_п*Р_д* ή_п) = 56306/(305*8*2*0,9) = 13   [1]

 

 П_д2 = Т_д2 / (Д_р.г.д.*Т_п*Р_д* ή_п) = 54285/(305*8*2*0,9) = 12  [1]

 

После определения расчётного числа однотипных постов диагностирования данного вида следует определить коэффициент загрузки постов:

 

25.  а_д1 = П_д1/П_д2 = 12/13 = 0,9 = 1  [1]

 

 

Расчёт складских помещений.

 

Расчёт склада запасных частей.

Чтобы рассчитать площадь  склада запасных частей, мы сначала  рассчитываем массу хранящихся на складе запасных частей по формуле:

26. G_з.г = А_u α l_сс/10000*aG_a/100*Д_з = 135*0,7*86/10000*2,5*3,500/100 = 5770 кг  [1]

где а = 2,5 – средний  процент расхода запасных частей от веса одного автомобиля на 10000 км пробега.

G_a – вес автомобиля.

Д_з = 80 дней – количество дней, за которые накапливается запас запасных частей на складе.

 

После этого рассчитываем площадь стеллажей, необходимых  для хранения запасных частей.

27. f_ст = G_з.г./q = 5770/600 = 9,6 м²   [1]

где q = 600кг/м² – удельная нагрузка от хранящихся запасных частей на 1 м² стеллажа.

После расчета площадей стеллажей принимаем решение,  сколько ярусов стеллажей будет на складе.

 

К полученной площади  прибавляем площадь проходов между стеллажами. При этом основной проход принимаем равным 1,5 – 2 м остальные проходы 0,75 – 1м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчёт склада оборотных агрегатов.

Количество хранящихся на складе агрегатов на каждые 100 автомобилей имеющихся в автопредприятии.

 

 

Наименование агрегатов	Кол-во агр. На 100 авто	Кол-во авто на АТП	Общее кол-во агр.	Масса агрегатов	Общая масса агр.
Двигатели Сцепление КПП Карданные передачи Коробки отбор мощности Главные передачи Передний мост Рулевые тяги Рессоры передние Рессоры задние Амортизаторы Насосы гидро-усилителя Гидроусилители Компрессоры Стартеры Генераторы Карбюраторы Прерыватели-распределители Бензонасосы	2 4 2 4   1   4   3 4 2   2 4 2   2 2 2 2 4 4   4	135 135 135 135   135   135   135 135 135   135 135 135   135 135 135 135 135 135   135	3 5 3 5   1   5   4 5 3   3 5 3   3 3 3 3 3 5   5	300 10 50 20   10   5   50 10 30   30 5 1   15 20 10 5 1 5   0,5	900 50 150 100   10   10   200 50 90   90 25 3   45 60 30 15 15 5   2,5
Всего	63	135	84		∑Gаг=2058

 

 

 

 

 

 

 

 Расчёт площади склада агрегатов.

                                         F_ст.агр=G_аг/q=2058/500=4,116

 с учетом площадей проходов и проездов, площади автомобиля=72 м.

 

 

                                                                Расчёт площадей участка.

 

Вычисляется по формуле:

F_у = f_р*1 + f_р*2 (Р_т-1).  [1]

где f_р*1 и f_р*2 – соответственно удельные площади, приходящиеся на 1-го и последующего рабочих участка, м²

Р₁ – технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке в большей смене.

Таблица №7

Участки	Fp.1	Fp.2	S участка. М2
Слесарно-механический Кузнечной-рессорный, медницкий,жестяницкий, сварочный Агрегатный Электротехнический Обойный Аккумуляторный, ремонт приборов питания Шиномонтажный Вулканизационный	12     20 15 10 5   15 5 5	-	12     20 15 10 5   15 5 5
Всего	87		99

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                Расчёт производственных площадей.

 

Ориентировочно площадь  любой зоны ТО, участка диагностирования или ТР:

28. Fз₁= К_пл(F_а*П₁) = 5*(17,5*1,6) = 14  [1]

где F_а – площадь занимаемая автомобилем в плане. Площадь КаВЗ 4        =14 м²

П –расчётное число постов в соответствующей зоне.

К_пл – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.

 

Площадь участка находится  из выражений:

29. Fз₂ = К_пл(F₁*F₂) = 5*(17,4*2) = 175  [1]

Fз_тр = К_пл(F*F_тр) = 5*(17,4*2) = 175  [1]

Настольное и настенное  оборудование в суммарную площадь  оборудования участка не входят. При  заезде автомобиля на участок площадь, занимаемая подвижным составом должна суммироваться с площадью оборудования т.е.:

30. F_у = К_плF_А = 5*14 = 70 [1]

 

Для приближённого расчёта  площади участка:

31. F_у = f_р*1 + f_р*2(Р_т-1) [1]

 

Fз_ТО-1 = 5*(17,5*2) = 175

Fз_ТО-2 = 5*(17,5*2) = 175

Fз_ТР = 5*(17,5*2) = 175

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                     

                                         1.3 Прочностной расчет    

Расчет момента сопротивления оси рассчитываем по формуле:

                                                             W_x=b/l       [1]

                где b-диаметр оси

                где l- длина оси

Подставив данные в формулу мы получим момент  сопротивления :

                                               W_x= 35/610=0.05 Н*м    [1]

Допускаемое напряжение рассчитываем по формуле:

                                           [Q_max]=[q]/n=858/1,5=572 Н/мм²    [1]

                 где [q]=2,2*q_t=2,2*370=858

                 q_t-предел текучести металла =370 мм²

                 n-коэффициент запаса=1,5

        

                                           

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                 1.4 Техника безопасности

 

Система организационных  и технических мероприятий и  средств, предоставляющих предотвращение производственный травматизм, носит  название техники безопасности. Инструктаж по технике безопасности проводит главный инженер по технике безопасности. Особое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных методов работы. Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны один раз в шесть месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной безопасности (сварщики и др.) - один раз в три месяца. В цехах и на производственных участках, где расположены рабочие места, ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера. Осуществление мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии контролирует старший инженер по технике безопасности и профсоюзные организации (если таковые имеются). Указания старшего инженера по технике безопасности может отменить только руководитель предприятия. Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии необходимо:

                  - инструктировать по безопасным приёмам работы;

                  - контролировать соблюдение правил техники безопасности.

 

При снятии агрегатов  и деталей, связанных с большим  физическим напряжением, а также при неудобстве в работе следует применять приспособления и съёмники, обеспечивающие безопасность выполнения данной работы;

- при разборке снимать,  транспортировать и устанавливать  тяжеловесные узлы следует при  помощи подъёмно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями, захватами, гарантирующими полную безопасность работ;

 

- запрещается пользоваться  электроинструментом с неисправной  изоляцией или отсутствием заземления.

 

Кроме изучения инструкций предусматривается вводный инструктаж при поступлении на работу, инструктаж на рабочем месте, дополнительные инструктажи и обучение по специальной программе. Вводный инструктаж проводится в целях ознакомления поступающих на работу с общей производственной обстановкой и особенностями работы предприятия, с опасностями, встречающимися при работе на предприятии. Инструктаж непосредственно на рабочем месте является практическим показом безопасного приёма труда. При переводе на другую должность или на другой участок, каждый работник проходит специальный инструктаж на рабочем месте. В задачи производственной санитарии входят: мероприятия по устранению вредного действия на людей отработавших газов, этилированного бензина, ДТ, кислот и щелочей, растворителей и других материалов и веществ, недопущение высоких и низких температур, повышенной влажности в производственных помещениях и прочих факторов, которые могут оказывать вредное влияние на здоровье людей.

Чтобы обеспечить успешное проведение этих мероприятий, каждый работник автохозяйства должен хорошо знать свойства применяемых при эксплуатации, обслуживании и ремонте автомобилей, а также правила общения с ними. Важным условием безопасного и высокопроизводительного труда являются устранение производственного вреда, а именно:

- загрязнение воздушной  среды;

- шумов и вибрации;

- не нормального теплового  режима (сквозняки, низкая или  высокая температура на рабочих  местах).

Под воздействием производственного  вреда могут возникнуть профессиональные заболевания. Задачи производственной санитарии и гигиены труда является полное исключение или существенное уменьшение производственного вреда.

                                          1.5 Заключение

 

Выполненный курсовой проект полностью рассматривает     вопросы содержащиеся в задании на дипломный проект.

Проект имеет свою актуальность. В настоящее время есть необходимость его реализации на предприятии, в частности планировка зоны технического обслуживания. В проекте разработан рациональный технологический процесс с использованием современной комплексной диагностики, что позволяет повысить показатели механизации и качество работ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Список использованной литературы:

1. Б.В. Суханов, И.С Борзых ” Техническое обслуживание и ремонт автомобилей” пособие по курсовому проектированию, Москва, 1965.
2. Вахламов В.К., Автомобили: Теория и конструкция автомобиля и       двигателя, М, Академия, 2008- 811 с.
3. Роговцев В.Л; Пузанков А.Г; Ольфильд В. Д – Устройство и эксплуатация автотранспортных средств, М, Транспорт, 2001 - 431с.