Производственный менеджмент

 

;

;

.

Закрепление операций за рабочими местами проведено  корректно в данном варианте, так как коэффициент загрузки рабочих мест укладывается в интервал [0,75-1,07] , а коэффициент пропорциональности составляет не менее 0,75 (*).

        Так же построим график после распределения операций для варианта 1:

Оптимизацию распределения операций по рабочим  местам проводят по коэффициенту пропорциональности спроектированной  производственной системы по сборке изделия, который рассчитывается по формуле (16)

 

, (16)

 

где Mmin – наименьший параметр рабочего места;

Mmax - наибольший параметр рабочего места.

1)

;

 

2) Коэффициент  параллельности рассчитаем по  следующей формуле:

 

;

где Тп  - затраты времени на изготовление продукции при одновременном выполнении операций;

Тразд – затраты времени на изготовление продукции при раздельном выполнении операций.

3) Коэффициент  непрерывности рассчитаем по  следующей формуле:

;

где П – время перерывов;

Тц – общая продолжительность изготовления продукции.

 

Таблица 7 –  Закрепление операций за рабочими местами (вариант2)

№ рабочего места	№ операций, закрепленных за рабочим  местом	Обозначение сборочных единиц	Суммарная длительность операционного  цикла, ч	Пропускная способность рабочего места, ч	Коэффициент загрузки рабочего места
1	1,2,3,4,5	З,Ж,Е	30,79	32	0,96
2	6,1/10(7)	Е,Д	32,257	32	1,008
3	9/10(7),8,9. 10,2/10(11)	Д,Г,В,Б	32,945	32	1,03
4	8/10(11),12,13,14	Б,А	32,048	32	1,002

 

;

;

.

        Аналогично (*) условие выполняется.

        Так же построим график после  распределения операций для варианта 2:

Оптимизацию распределения операций по рабочим  местам проводят по коэффициенту пропорциональности спроектированной  производственной системы по сборке изделия, который рассчитывается по формуле (16):

1)

;

 

2) Коэффициент  параллельности рассчитаем по  следующей формуле:

 

3) Коэффициент  непрерывности рассчитаем по  следующей формуле:

Пропорциональность  производства исключает перегрузку одних участков, т.е. возникновения  «узких мест» и является предпосылкой равномерной работы предприятия  и обеспечивает бесперебойный ход  производства.

Этап 3. Построение циклового графика сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест. Учитываем, что порядок выполнения операций по одной сборочной единице должен соответствовать нумерации операций, а также должен выполняться порядок подачи сборочных единиц, указанный в таблице технологического процесса.

 

Этап 4. Построение уточненного циклового графика сборки изделия на основе первого и второго вариантов циклового графика, который показывает фактическую длительность технологического цикла сборки партий изделия.

Непосредственно на графиках в третьей и четвертой  графах циклового графика производится расчет опережения выпуска и запуска  изделий в производство. Опережение выпуска для сборочного процесса – это интервал времени от момента  окончания сборки данной сборочной  единицы до момента окончания  сборки изделия в целом. Опережение запуска для сборочного процесса – это интервал времени от момента  начала выполнения первой сборочной  операции по данной сборочной единице  до момента окончания сборки изделия  в целом. В третьей части графиков волнистыми линиями показывается время смещения запуска в производство сборочных единиц в сравнении с графиком, построенным без учета закрепления операций за рабочими местами. Наилучшим вариантом будет являться тот, где такое время составляет наименьшее количество часов, что наглядно видно во втором варианте закрепления операций по рабочим местам.

По критерию затрат времени на изготовление продукции  в первом варианте расходуется 63,45 часов, во втором варианте 46,62 часов, что на 16,83 часов меньше. Сокращение производственного цикла имеет важное экономическое значение: чем меньше длительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени можно выпустить, тем больше использование основных фондов предприятия, тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство, тем выше фондоотдача.

При сравнении  коэффициентов загрузки следует  отметить, что предпочтительнее будет  тот, что наиболее близок к 1. В обоих  вариантах закрепления операций за рабочими местами коэффициент  приблизительно одинаков, но все же во втором варианте три рабочих места загружены наиболее оптимально, а в третьем имеет небольшой перегруз (1,03).

Принцип пропорциональности имеет чрезвычайно  важное значение, учитывая, что скорость производственного процесса во многом определяется скоростью самой «тихоходной» операции. Чем больше коэффициент пропорциональности стремится к единице, тем более эффективно функционирует предприятие. В нашем случае во втором варианте коэффициент пропорциональности более близок к единице (1,03 максимальная загрузка), чем в первом (1,06 максимальная загрузка), поэтому второй вариант наименее подвержен появлению «узких» мест и соответственно сбоев в производственном процессе.

Следующим критерием сравнения является количество задействованных рабочих. Если возникает  необходимость разделения производственного  потока по параллельным рабочим местам, увеличивается количество рабочих, изготавливающих одну и ту же сборочную  единицу, соответственно снижается  ответственность за выполнение этой сборочной единицы и затрудняется контроль, что приводит к повышению  количества брака.

После проведенного сравнительного анализа можно сделать  вывод, что предпочтительным будет  второй вариант закрепления операций, так как он короче по затрачиваемому времени на изготовление продукции, а также наиболее эффективен в  загрузке рабочих мест  и наименее подвержен появлению сбоев и  простоев в производственном процессе.