Производственный менеджмент

n – число участков в цехе.

Интервал А±10% составляет [19,44 – 23,76].

Далее сформированные на основе конструктивно-технологических признаков группы объединяем в более крупные образования, учитывая, прежде всего, трудоемкость изготовления. Сформированная общность деталей закрепляем за одним производственным участком. Таким же образом формируем специализацию всех производственных участков. Результаты расчетов занесены в сводную таблицу 3.

 

 

Таблица 3 –  Сводная таблица относительной  трудоемкости деталей и загрузки производственных участков

 

№ участка	№ детали, закрепленной за участком	Годовая программа выпуска детали, шт.	Суммарное штучное время, нормо-час	Относи-тельная трудоем- кость детали	Коэффи-циент загрузки
1	1	1330	6,7	2,01
	2	1120	4,9	1,24
	3	1130	2,5	0,64
	4	1280	6,7	1,94
	5	1060	4,7	1,13
	6	1350	4,8	1,46
	7	1320	9,1	2,72
	8	1280	4	1,16
	9	1150	3,8	0,99
	10	1380	3	0,94
	11	1310	4,4	1,3
	12	1320	4,8	1,43
	13	1360	3,3	1,01
	14	1060	3,5	0,84
	15	1280	9,7	2,81
		Итого по 3 участку		21,26	0,98

 

Коэффициент загрузки определяют по формуле (7)

, (7)

где Ср – расчетное количество рабочих мест на участке;

Спр – принятое количество рабочих мест на участке.

;.

Детали  на каждом из участков объединены по наиболее высокой степени их однородности, так как расположены максимально  близко друг к другу в подгруппе  классификационного дерева.

Суммарная относительная трудоемкость общности деталей максимально соответствует  расчетному количеству рабочих мест на производственном участке и на участке укладывается в допустимый интервал [19,44 – 23,76].

Коэффициент загрузки участка укладывается в нормативный интервал [0,75 – 1,07. Ни на одном из рабочих мест не наблюдается недопустимого перегруза или недогруза (коэффициент загрузки также укладывается в нормативный интервал).

 

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО  ПРОЦЕССА СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

 

Организация сборочного процесса предполагает проведение необходимых расчетов, построение циклового  графика сборки и вычисление опережения выпуска и запуска сборочных  единиц изделия.

Исходные  данные для выполнения второго раздела  работы:

        Таблица 4 – Технологический процесс сборки оборудования

Обознач. сбороч. единицы	№ операции	ti, мин	Кв	tnзi, мин	Порядок подачи сб.ед. к операции
З	1	0,6	1,05	5	8
	2	0,5	1,03	5	8
	3	1,1	1,05	10	8
Ж	4	3,5	1,05	10	9
Е	5	0,6	1,02	10	10
	6	6,3	1,05	15	10
Д	7	4,1	1,03	10	10
Г	8	0,9	1,05	10	13
	9	0,4	1,05	5	13
В	10	0,7	1,02	10	14
Б	11	5,0	1,04	10	14
	12	0,6	1,02	5	14
А	13	1,2	1,03	10	-
	14	0,7	1,00	10	-
Итого		26,2		125

 

• время на плановые ремонты и переналадку оборудования составляет 2%;
• число рабочих дней в месяце – 20 день;
• месячная программа выпуска изделия – 3000 шт;
• режим работы участка в сменах – 1 смена;
• продолжительность рабочей смены – 8 часов.

Расчету подлежат следующие параметры процесса.

1. Минимальный размер партии изделий, собираемых на производственном участке или в цехе рассчитывается по формуле (8)

 

      ,  (8)

где  аоб – допустимые потери рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест, %;

tn.з.i  - подготовительно-заключительное время на i-й операции сборки, мин;

ti – норма штучного времени i-й операции, мин;

m – количество технологических операций.

 

2. Период чередований (ритм запуска) партий изделий рассчитывается по формуле (9)

 

  , (9)

где D – число рабочих дней в месяце;

Nm – месячная программа выпуска изделий, шт.

 

3. Удобопланируемый ритм (Rу)

Определяется  как делитель числа рабочих дней в месяце, ближайший по значению к расчетному ритму. В нашем случае в месяце 20 рабочих дней, значит удобопланируемыми могут быть ритмы 2,4,5,10 и 20. Расчетный ритм равен 1,56 дня, отсюда удобопланируемый равен 2 дням.

4. Оптимальный размер партии изделий рассчитывается по формуле (10)

 ,  (10)

где  Rу – удобопланируемый ритм запуска изделий в производство

 

Для проведения дальнейших расчетов проверим соблюдение условия (11)

                       (11)

 

 

Условие выполнено, определение оптимального размера партии изделий и удобопланируемого ритма выполнено правильно.

5. Норма штучного времени i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени рассчитывается по формуле (12)

 

   (12)

 

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

 

6. Длительность операционного цикла партии изделий на i-й операции рассчитывается по формуле (13)

,  (13)

где ti’ – норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени (Кв), мин.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

7. Длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле (14)

,                                              (14)

 

где К – число операций сборки по данной сборочной единице.

tс.ед. = 2,94+2,51+5,4+16,83+3,11+30,25+20,07+4,45+1,99+3,6+24,21+3,02+5,99+

+3,67= 128,04.

8. Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле (15)

,   (15)

где Кс – количество рабочих смен в сутки;

tраб – продолжительность рабочей смены, ч.

  

Рассчитанные  данные представлены в таблице 5.

Таблица 5 – Технологический процесс  сборки оборудования

Обознач. сбороч. единицы	№ операции	ti, мин	Кв	ti’, мин	tnзi, мин	Порядок подачи сб.ед. к операции	Длит-ть операц. цикла партии изделий, ч	Длит. операц. цикла партии по сб. ед., ч
З	1	0,6	1,05	0,57	5	8	2,94	10,85
	2	0,5	1,03	0,49	5	8	2,51
	3	1,1	1,05	1,05	10	8	5,40
Ж	4	3,5	1,05	3,33	10	9	16,83	16,83
Е	5	0,6	1,02	0,59	10	10	3,11	33,36
	6	6,3	1,05	6,00	15	10	30,25
Д	7	4,1	1,03	3,98	10	10	20,07	20,07
Г	8	0,9	1,05	0,86	10	13	4,45	6,44
	9	0,4	1,05	0,38	5	13	1,99
В	10	0,7	1,02	0,69	10	14	3,60	3,60
Б	11	5,0	1,04	4,81	10	14	24,21	27,23
	12	0,6	1,02	0,59	5	14	3,02
А	13	1,2	1,03	1,17	10	-	5,99	9,66
	14	0,7	1,00	0,70	10	-	3,67
Итого		26,2		0,57	125		128,04	128,04

 

На основании  полученных результатов можно построить  цикловой график, который представляет собой схему, на которой изображают технологический процесс изготовления продукции и увязывают во времени отдельные его элементы.

Построение  циклового графика сборки готового изделия ведут в четыре этапа.

 

Этап 1. Построение графика без учета загрузки рабочих мест на основании веерной схемы сборки (представлена на рисунке 2), длительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы (данные представлены в таблице 5).

Рис.2 –  Веерная схема сборки изделия

 

Веерная схема сборки отражает внутреннюю структуру  изделия, дает визуальное представление  о подузлах, компонентах, необходимых для его сборки.

 

Этап 2.  Закрепление операций за рабочими местами.

Для этого  на каждое рабочее место набираем объем работ, длительность операционного  цикла которых равна или близка пропускной способности рабочих  мест. Пропускная способность рассчитывается как произведение удобопланируемого ритма запуска изделий в производство (Ry) на количество рабочих смен в сутки (Кс) и на продолжительность рабочей смены (tраб).

Ry* Кс* tраб = 4*1*8 = 32 часа.

Сформируем  два варианта распределения операций.

Распределение операций за рабочими местами отражено в таблице 6 и 7.

Таблица 6 –  Закрепление операций за рабочими местами (вариант1)

№ рабочего места	№ операций, закрепленных за рабочим  местом	Обозначение сборочных единиц	Суммарная длительность операционного  цикла, ч	Пропускная способность рабочего места, ч	Коэффициент загрузки рабочего места
1	1,2,3,4,5	З,Ж,Е	30,79	32	0,96
2	6	Е	30,25	32	0,95
3	7,8,9,10,12	Д,Г,В,Б	33,13	32	1,04
4	11,13,14	Б,А	33,87	32	1,06