Проектирование зоны ежедневного обслуживания на предприятии

11. Исправность замков дверей.

12. Уровень топлива в баке.

13. Состояние запасного колеса, аптечки, знака аварийной остановки, огнетушителя.

14. Исправность приборов освещения  и сигнализации.

При ЕО контрольные приборы, оборудование, приспособления, стенды экспресс-диагностики используют только по потребности, если у водителя появляется ощущение неисправности. Для уменьшения вероятности отказа автомобиля и предотвращения ДТП не допускается выезд со следующими неисправностями систем и агрегатов автомобиля:

 Двигатель:

1. Затрудненный пуск, неустойчивая  работа на холостом ходу.

2. Стуки в подшипниках и клапанах.

3. Подтекание топлива, масла и жидкостей.

4. Пропуск газов в системе  выпуска.

5. Пониженное давление масла  и наличие воды в масле.

 Трансмиссия:

1. Пробуксовка или неполное выключение  сцепления.

2. Затруднённое включение или  самовыключение передачи.

3. Повышенные люфты в шарнирах  и опорном подшипнике карданной передачи.

4. Деформация карданного вала.

5. Ненормальный шум и вибрация  в агрегатах.

6. Подтекание масла из агрегатов  и их повышенный нагрев.

 Тормозная система:

1. Снижение эффективности срабатывания  тормозов.

2. Неравномерность действия тормозных механизмов.

3. Утечка тормозной жидкости.

4. Повышенное усилие на педали  тормоза и увеличенный свободный  ход.

 Рулевое управление:

1. Повышенный люфт.

2. Тупой ход и заедание.

3. Ослабление крепления.

4. Повреждение руля и деталей  рулевого привода.

5. Неисправность усилителя руля.

 Ходовая часть:

1. Трещины и повреждения рессор  и пружин.

2. Нарушение узлов установки  передних колёс.

3. Низкое давление в шинах, их  износ, повреждение.

4. Ненадёжное крепление колёс.

 Электрооборудование:

1. Неисправен генератор.

2. Неисправен стартер.

3. Перебои в зажигании.

4. Неотрегулированы фары.

5. Неисправна проводка.

6. Установлены несоответствующие  предохранители.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Расчетно-технологическая  часть

Исходные данные

Таблица 1. Характеристика предприятия

Подвижной состав	Количество (ед.)	Суточный пробег (км)	Коэффициент выпуска	Регион
КамАЗ - 55111	130	150	0,70	Пермский край
ПАЗ - 3205	20	190	0,80	Пермский край

 

2.1 Расчет годовых пробегов подвижного  состава

Годовой пробег единицы подвижного состава определяется по формуле:

 

Lг=130*300*150*0,70=4095000

Lг=20*300*190*0,80=912000

где – количество автомобилей, числящихся на балансе предприятия;

- число рабочих дней в году;

- среднесуточный пробег одного  автомобиля;

- коэффициент технической готовности.

Результаты расчёта годового пробега автомобилей приводятся в таблице

Таблица 2. Годовые пробеги автомобилей.

Марка автомобиля	Среднесуточный пробег	Годовой пробег одного автомобиля	Число рабочих дней в году	Коэффициент готовности парка	Число автомобилей	Годовой пробег парка автомобилей
КамАЗ	150	31500	300	0,70	130	500700
ПАЗ	190	45600		0,80	20

 

 

 

2.2 Расчет годовой производственной программы

Расчет годовой производственной программы по ТО

После расчета коэффициента технической готовности парка, расчета годового пробега автомобилей, рассчитывается количество капитальных ремонтов за год и технических обслуживаний по видам ( ) за год.

Периодичность ЕО принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля.

,

=27300 а/м КамАЗ 55111

=4800 а/м ПАЗ-3205

2.3 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

,

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней  поста/зоны, предназначенных для  выполнения того или иного  вида ТО и диагностирования.

91 а/м,

16 а/м,

2.4 Расчет годового объема работ.

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания.

Нормативы ЕО включают только трудоемкость уборочно-моечных работ, а другие работы ЕО (заправочные, постановка автомобилей на стоянку, проверка технического состояния автомобиля) выполняются водителем за счет подготовительно-заключительного времени и механиком контрольно-пропускного пункта. Уборочно-моечные работы производятся по потребности в зависимости от климатических и сезонных условий с целью обеспечения санитарных требований и надлежащего внешнего вида подвижного состава. При проектировании и расчетах обычно принимают, что уборочно-моечные операции проводятся при каждом ЕО.

Трудоемкость ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается. Поэтому расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания , реализуемую путем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить, используя выражение:

                   

,   

где - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

,

где М – доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %.

М=55%, [2, таблица 4]

=0,45

0,8 чел.-ч.

2.5 Расчет годового объема работ по ЕО

Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 ( ) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

,

21840 чел.-ч.,

3840 чел.-ч.,

2.6 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих зоны ЕО определяется:

,

где - годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1-сменной работе, ч.

Фонд определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году:

2070 ч., [2,талица 7]

=21840 /2070=10 чел

=3840 /2070=2 чел

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Расчетно-конструкторская  часть

3.1 Проектирование зоны ЕО.

При наличии в парке более 50 автомашин, мойка их осуществляется механизированным способом.

На средних и крупных АТП уборочно-моечные работы выполняются, как правило, на поточных линиях с применением механизированных установок для мойки и сушки автомашин.

Схема движения автомобиля на АТП представлена на рисунке 1.

 

Рисунок 1 – Схема движения автомобиля на АТП

Число рабочих постов для выполнения туалетной мойки ЕО определяется:

,

где - суточная программа ЕО для технологически совместимой группы подвижного состава;

=91+16=107 а/м,

0.75 – коэффициент пикового  возврата подвижного состава,

- продолжительность выполнения  работ

=3 ч [2, таблица 8]

- производительность  моечного оборудования

=47 авт/ч [15, таблица 12]

=1 пост.

Общее число постов углубленной мойки, уборочных работ ЕО определяется:

,

где В- доля работ данного вида в общем объеме работ ЕО

В=40% [2, таблица 6]

- коэффициент неравномерной загрузки постов.

=1,1 [2, таблица 9]

С - число смен работы в сутки.

С=1 [2, таблица 3]

-продолжительность смены.

=7 ч [2, таблица 3]

- принятое среднее число  рабочих на одном посту.

=4 чел [2, таблица 10]

- коэффициент использования  рабочего времени поста.

=0,96 [2, таблица 11]

=1 пост.

Методика расчета линий ЕО (для ЕО принимаются линии непрерывного действия) определяется уровнем механизации работ, выполняемых на линии.

Если на линии наряду с работами, выполняемыми с помощью механизированных установок, предусматриваются и работы выполняемые вручную, количество линий определяется по выражению:

, (37)

где - такт работы линии, мин

R- ритм производства  ЕО, мин

Такт линии – интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания.

Ритм производства – время, приходящееся на одно обслуживание данного вида.

Ритм, в свою очередь, определяется из выражения:

,

=2,7 мин.

Такт для рассматриваемого варианта рассчитывается по формуле:

,

где - габаритная длина автомобиля,

=7 м,

- расстояние между автомобилями  на постах поточной линии.

=2 м, [2, таблица 13]

- скорость конвейера, которая  назначается с таким расчетом, чтобы обеспечить возможность выполнения работ вручную на движущемся автомобиле,

=2 м/с.

10 мин,

=3,7 линия.

3.2 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, можно использовать также каталог нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно-производственным объединением НПО «Транстехника». Количество основного оборудования определяют по степени его использования при осуществлении технологического процесса. Данные заносятся в таблицу2.

Таблица 3. Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип модель	Число единиц	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая оборудованием, м	Мощность, кВт
Щеточная установка для мойки а/м	ISTOBAL М7 47971001	1	9700, 5900, 4100	57,230	6
Аппарат высокого давления без подогрева воды	KARHER HD 650 KAP	2	400, 340, 840	0,136	3,1
Пылесос для сухой и влажной уборки	ARCOMAT MOD.AS 400	1	500, 500, 840	0,25	1,2
Установка для мойки и отжима обтирочных материалов	LG 5kg WD-80180NUM	1	1000, 600	0,6	1,2
Шкаф для хранения уборочного инвентаря	Собственного изготовления	1	3000, 1000, 1500	3	-
Сушка	Собственн ого изготовления	1	300, 300, 3400	0,18	-
Ларь для отходов	Собственн ого изготовления	2	500, 500, 1000	0,25	-
Стол письменный	-	1	1400, 600, 1000	0,84	-