Отчет по практике в ОАО «Автоколонна 1118»

      Регулировочные  работы по рулевому механизму заключаются в регулировке осевого зазора в подшипниках вала винта и в зацеплении.

      Состояние рулевого механизма считается нормальным, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. При увеличении люфта проверяют зазор в подшипниках  вала винта (червяка). При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко ощущаться.

 

      

      Схема гидроусилителя рулевого управления

1 - насос  усилителя; 2 - распределительное устройство; 3 - трубки для подачи масла; 4 - силовой цилиндр усилителя; 5 - поршень усилителя со штоком; 6 - маятниковый рычаг;

7 - емкость  для масла

      Зацепление  червяка с роликом регулируют без снятия рулевого механизма с  автомобиля. Для чего отворачивают гайку со штифта вала червяка, снимают шайбу со штифта, специальным ключом поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении, что изменяет свободный ход рулевого колеса.

      Люфт  в сочленениях рулевого привода определяют, резко покачивая сошку руля при повороте рулевого колеса. При наличии люфта подтягивают резьбовую пробку.

      Во  время регулировки осевого люфта  в сочленение добавляют смазку. При  большом износе заменяют шаровой палец или всю тягу в сборе.

      Ремонт  механизмов управления производится в  соответствии с системой ППР.

      Основными дефектами деталей рулевого управления являются: износ червяка и ролика вала сошки, втулок, подшипников и  мест их посадки; обломы и трещины на фланце крепления картера, износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; погнутость тяг и ослабление крепления рулевого колеса на валу.

      Червяк  рулевого колеса заменяют на новый  при значительном износе рабочей поверхности или отслоении закаленного слоя. Ролик вала бракуют при наличии на его поверхности трещин. Червяк и ролик заменяют одновременно.

      Изношенные  опорные шейки вала сошки восстанавливают  хромированием с последующим  шлифованием под ремонтный размер. Шейка вала может быть восстановлена шлифованием под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере.

      Изношенные  места посадки подшипника в картере  рулевого механизма восстанавливают  постановкой дополнительной детали — втулки. Отверстие в картере растачивается, в него запрессовывается втулка и дорабатывается под наружный размер подшипника.

      Обломы  и трещины на фланце крепления  картера устраняют заваркой газовым  пламенем. Изношенное отверстие в  картере развертывается под ремонтный  размер.

      Быстрому  износу подвергаются шаровые пальцы и вкладыши поперечной рулевой тяги. Наблюдается срыв резьбы на концах тяг, ослабление или поломка пружин и погнутость тяг.

      Изношенные  шаровые пальцы, а также пальцы, имеющие сколы и задиры, заменяют новыми. Одновременно устанавливают новые вкладыши шаровых пальцев. Слабые и сломанные пружины заменяют новыми. Погнутость тяг устраняется правкой в холодном состоянии.

      Неисправностями гидравлических усилителей являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, недостаточное или неравномерное усиление при повороте в обе стороны.

      Для устранения дефектов разбирают насос, сливают масло, детали тщательно  промывают.

      При разборке, ремонте и сборке насоса не должны обезличиваться крышка насоса, статор, ротор, лопасти насоса и перепускной клапан.

      Последовательность  разборки следующая: снимают крышку бачка и фильтра, бачок с корпуса  насоса, удерживая предохранительный  клапан от выпадения технологической  чекой, затем снимают распределительный  диск, статор, ротор в сборе с лопастями, отметив положение статора относительно распределительного диска и корпуса насоса.

      Шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником снимают  только при необходимости ремонта.

      Детали  промывают раствором, обмывают водой и обдувают сжатым воздухом.

      При контроле проверяют свободное перемещение  перепускного клапана в крышке насоса, отсутствие задиров или износа на торцевых поверхностях ротора, корпуса  и распределительного диска.

      После сборки насос прирабатывается на стенде.

После ремонта и контроля деталей рулевой  механизм собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе. 
4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПРЕДПРИЯТИЯ НА 2012 ГОД 

     Производственная  программа - это основной раздел годового и перспективного бизнес-плана развития предприятия. В ней определяется объем работ и изготовления продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству в натуральном и стоимостном выражениях.

     Для расчета производственной программы  объема работ АТП необходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава (автомобилей, прицепов, полуприцепов), среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режимы работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и текущего ремонта.

     Согласно  «Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», утв. мин. автомобильного транспорта РСФСР от 20 сентября 1984 г. и «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта» ОНТП-01-91   (РД 3107938-0176-91), периодичность и трудоемкость ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:

Категории условий эксплуатации подвижного состава - К1

Модификации подвижного состава и организации  его работы - К2

Природно-климатических условий эксплуатации подвижного состава - К3

Количества единиц технологически совместимого подвижного состава - К4

Размеров автотранспортного предприятия и количества технологически совместимых групп подвижного состава - К5

     Выбор большинства коэффициентов выполняется  для каждой марки используемых в  производстве автомобилей отдельно.

     Результаты  выполненных расчетов сведены в табл. 1.

 

     

 
 

 

      

5 ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

      Задание на проектирование: механизм для проверки рулевого управления автобусов Икарус 260 на специальном стенде. Выбранный вариант конструкции: гидроцилиндр движущийся на цилиндрическом шарнире с дроссельным отверстием в поршне для создания сопротивления повороту сошки, эквивалентного усилию, необходимому для разворота колес автобуса.

Фиг. 1 Иллюстрация кинематики работы конструируемого гидроцилиндра 

Расчет  нагрузки.

      Максимальная  нагрузка на переднюю ось автобуса: 6т

      Масса собранного колеса: 100кг

      Коэффициент трения покоя между шинами и сухим  асфальтом примем

.

     Таким образом, расчетное усилие, необходимое  для разворота колес:

     Минимальная длина сошки: .

     Передаваемый  ею момент: .

     Максимальный  момент проворота рулевого колеса - .

     Отсюда, момент, передаваемый на сошку, должен быть как минимум в 191 раз больше, чем момент на рулевом колесе.

Проектирование  и кинематический расчет КШМ

     Для проверки рулевого механизма необходимо проверить проворот сошки от до относительно начального (нейтрального) её положения. КШМ будет совершать ход от до относительно ВМТ.

     Примем  , из чего длина штока .

     Ход поршня определяется по формуле:

     В ней  , т.к. КШМ не имеет дезаксажа;

     угол  , т.к. поршень достигает ВМТ при повороте до ;

     угол  поворота .

     Из  симметрии механизма очевидно, что  ходы поршня до и после ВМТ равны:

     Приняв, что водитель совершает 5.75 оборотов рулевого колеса, соответствующих -ному ходу сошки, за 15 секунд, обнаружим, что скорость вращения сошки (нашего кривошипа) составляет:

     Скорость  поршня определяется по формуле:

     Проинтегрируем  эту формулу по углу в пределах хода кривошипа и поделим на длительность этого промежутка (в радианах), чтобы найти среднюю скорость поршня:

 

Расчет  гидроцилиндра

     Исходные  данные:

     Удельный  вес масла:

     Коэффициент Кориолиса:

     Зададимся следующими размерами:

     Диаметр цилиндра:

     Диаметр штоков:

     Диаметр дроссельного отверстия:

     Рассчитаем:

     Рабочая площадь поршня (в обоих направлениях):

     Площадь дроссельного отверстия:

     Давление  в рабочей полости цилиндра:

     Расход:

     Скорость  движения жидкости в дроссельном  трубопроводе:

 

     Составим  уравнение Бернулли:

,

     Где индексу 1 соответствуют значения величин  в сечении гидроцилиндра в рабочей области поршня, индексу 2 соответствуют значения величин в выходном сечении дроссельного отверстия.

     Потери  напора складываются из потерь на внезапное расширение и внезапное сужение; потерями по длине пренебрежем.

     Коэффициенты  потерь для нашей схемы:

     Выразим из уравнения Бернулли давление в  дросселе:

 

Расчет  гильзы

     Уравнение радиального прогиба оболочки для  нашего случая:

, где