Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

 

 

2. Расчет основных параметров поточной линии

 

 

      Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418 с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

      В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

      Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (табл. 4 «после реконструкции»), т.е.

 

                                  

F_эф / N_в (мин / шт.),                                         (2.1)

 

     где F_эф – годовой эффективный фонд времени работы переменно-поточной линии, мин;

 

                                      F_эф = (Т_см – Т_п) ∙ SТ_р,                                         (2.2)

 

     где Т_см - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

            Т_п – продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

          S – число смен;

          Т_Р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

 Подставив значения Т_см = 480 мин, Т_п = 0, Т_р =249 дней в формулу (2.2), получим:

 

F_эф = (480-0) ∙ 2 ∙ 249 = 239040 мин.

 

      Подставив значения N_в^ТЛ2К= 2 тыс. шт., N_в^НБ-418 = 2,8 тыс. шт. (табл. 4 после реконструкции) в формулу (2.1), получим:

 

r₁^ср = 239040/2000 = 119,52 (мин/шт.);

r₂^ср = 239040/2800 = 85,37 (мин/шт.).

 

      На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К и НБ-418 с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

      Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

      Первый способ. Заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого следует принять трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр j} = T_j/Т_б можно привести к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр j} = N_j К_{пр j}. Затем рассчитать общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.

      Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения:

 

                                 r_общ = F_эф / (N₁K_пр1+ N₂K_пр2),                                   (2.3)

 

 где N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К (табл. 4);

       N₂ – годовая программа ремонта двигателей НБ-418(табл. 4);

      K_прj – коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения:

 

                                             K_прj = T_j / Т_б,                                                (2.4)

 

где T_j – трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (табл. 2);

        Т_б – трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К, принятого условно за базовую единицу (табл. 1).

      Коэффициент приведения K_пр1 будет равен единице. Частный такт выпуска тягового двигателя определяется

 

                                             r_j = r_общ ∙ K_прj .                                               (2.5)

 

      Пример расчета. Подставив значения Т₁ = Т_б = 4183 мин, Т₂ = 4955 мин, F_эф = 239040 мин, N₁ = 2 тыс. шт., N₂ =2,8 тыс. шт. в формулы (2.3) - (2.5), получим:

 

K_пр1 = 4183 / 4183 = 1;

K_пр2 = 4955 / 4183 = 1,18;

r_общ = 239040 / (2000*1 + 2800*1,18) = 45,07 мин./шт.;

r₁ = 45,07∙ 1 = 45,07 мин/шт.;

r₂ = 45,07 ∙ 1, 18 = 53,18 мин/шт.

 

      Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К и НБ-418 пропорционально трудоемкости программных заданий имеем:

 

                                         F_{эф 1} = F_эф

,                                          (2.6)

 

где F_{эф 1} – годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К, мин;

       N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К;

        Т₁ – трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К, мин, принимается по табл. 1;

        n – число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателя НБ-418 определится из выражения:

                                          F_{эф 2} = F_эф - F_{эф 1}.                                              (2.7)

      Частные такты ремонта двигателя ТЛ2К и НБ-418 можно рассчитать по формуле:

 

                                                  r_j =

.                                                 (2.8)

 

      Пример расчета:

 

F_эф1 = 239040 ∙ ((2000∙4183) / (2800∙4955 + 2000∙4183)) = 89919,45 мин;

F_эф2 = 239040 – 89919,45 = 149120,55 мин;

r₁ = 89919,45 / 2000 = 44,96 мин. /шт.;

r₂ = 149120,55 / 2800 = 53,26 мин. /шт.

 

      Технологическая планировка поточной линии, прежде всего, связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

      Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

      Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

      При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

 

, (2.9)

 

 где l_i – расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (табл. 5, графа 3, первая цифра размера);

     С_i – количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

    m – число операций ремонта якоря.

Результаты расчета  занести в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Определение длины рабочей  части конвейера

№ операции	Кол-во оборудования	Наименование оборудования	Расстояние (li), м.	liCi, м
1	1 1	Технологическая подставка Измерительный прибор	- -	- -
2	3	Кантователь тягового двигателя	3,5	10,5
3	2	Камера для продувки остовов	3,2	6,4
4	3	Трансформатор сварочный	2	6
5	1	Камера для продувки якорей	2	2
6	2	Печь Т-1628А	5	10
7	1	Окрасочная камера 0-846	-	-
8	1	Печь Т-1628А	5	5
9	2	Циркуляционно-сушильная  печь ЦС-105	5	10
10	1	Ванна-емкость	3	3
11	2	Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105	5	10
12	2	Окрасочная камера 0-864	-	-
13	1	Циркуляционно-сушильная  печь ЦС-105	5	5
14	2	Наплавочная установка	2	4
15	1	Токарный станок 1 К62	3	3
16	3	Токарно-винторезный  станок ДИП-500	1,5	4,5
17	1	Установка для пайки  петушков	1,5	1,5
18	2	Автоматический станок для продорожки коллекторов	1,5	3
19	5	Фрезерный станок 6М82Г	3	15
20	2	Балансировочный станок	3	6
21	8 8	Кантователь тягового двигателя Резьбовые шаблоны	3,5 -	28 -

 

 

продолжение таблицы 2.1

22	14 14	Стенд для сборки Индукционный нагреватель	4 1	56 14
23	4	Стенд для сборки	4	16
24	4	Типовая испытательная  станция	6	24
25	5 5	Стенд для сборки Станок для расточки МОП	4 1,7	20 8,5
Итого (lk)				∑ = 271,4

 

Для моего варианта l_κ = 271,4 м.    

Для уменьшения длины  конвейера и лучшего использования  площади -применяется двухстороннее  расположение рабочих мест (рис. 1), при  котором длина рабочей части  конвейера будет равна:

 

                                                

= .                                             (2.10)

     

      Пример:

 

l_k = 271,4 / 2 = 135,7 м.

 

      Скорость конвейера определяется по формуле

 

                                     V_К =

, м/мин,                                             (2.11)

 где l – расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

       r – такт поточной линии, мин.

       Пример:

      Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа:

( l = 5 м, r₁ = 44,96 мин):

 

V_k = 5 / 44,96 = 0,11 м/мин.

   

      В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

      Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных табл. 1 и 2.

      Схема производственного процесса:

1 этап – операции 1, 2;

2 этап – операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4;

3 этап – операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21;

4 этап – операции 22;

5 этап – операции 23, 24, 25.

      В таблице 2.2 приведен расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2  

Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап	Длительность, мин
	ТЛ2К			НБ-418
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	145	-	145	150	-	150
2	913	60	-	885	185	-
3	405	1475	1475	500	2035	2035
4	380	-	380	630	-	630
5	505	-	505	570	-	570
Сумма	2505 мин = 41,8 ч.			3385 мин = 56,4 ч.

 

      Результаты расчетов параметров поточной линии внесены в табл. 2.3;

Таблица 2.3 

Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту якорей	мин / шт.	45,07
Частный такт линии при  ремонте якоря ТЛ2К	мин / шт.	45,07
Частный такт линии при  ремонте якоря НБ-418	мин / шт.	53,18
Скорость поточной линии	м / мин	0,11
Длина поточной линии	м	135,7
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2К	час	41,8
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД НБ-418	час	56,4