Мойка и очистка деталей: назначение, моющие средства, техника безопасности

Затем наплавляется пятый валик, перекрывающий первый, причем перед наложением последующих валиков предыдущие должны быть тщательно очищены от шлака.

При наплавке по окружности деталь должна поворачиваться вокруг своей оси в течение всего процесса наплавки. Для наплавки по этому способу обычно требуется применение приспособлений.

Чугун - широко применяемый конструкционный материал, отличающийся дешевизной, хорошими литейными свойствами и обрабатываемостью. Но пониженная прочность и высокая хрупкость чугуна приводят к выходу из строя изготовленных из него деталей в процессе их эксплуатации. Для устранения дефектов применяют газовую и электродуговую сварку. При правильном выборе способов сварки и их тщательном выполнении, качество восстановленных деталей, как правило, отвечает требованиям эксплуатации.

По физическим свойствам, химическому составу и структуре чугун относится к ограниченно свариваемым сплавам, что обусловлено его низкой пластичностью и склонностью к отбеливанию.

Наиболее радикальным средством предупреждения появления трещин и отбеливания служит подогрев детали перед сваркой и медленное охлаждение ее после сварки. Однако в связи с большой трудоемкостью этого процесса (особенно для крупногабаритных деталей) рекомендуется пользоваться им лишь при невозможности применения холодной сварки.

Для получения хорошего качества сварки и наплавки должны быть учтены особенности чугуна:

-при сварке необходимо предохранять деталь от быстрого охлаждения шва;

-сварку можно вести только в нижнем положении (т.к. при напеве чугун быстро переходит из твердого состояния в жидкое);

-окислы чугуна плавятся при 1350-1400°С, а чугун - при 1200-1250°С;

-в качестве присадочного материала при газовой сварке применяют прутки марки «А» или части деталей изготовленных из серого нелегированного чугуна;

-сварочное пламя должно быть нормальным или с небольшим избытком ацетилена;

Заварку трещин и приварку заплат ведут по особой методике - холодный способ. Сущность которого в том, что деталь подвергается минимальному необходимому нагреву. Для этого сварка ведется током обратной полярности, предельно короткой дугой, электродами 3мм и короткими участками (10-12мм), электродами марки ОЗЧ-1 или МН-4-2.

Сварку тонкостенных деталей выполнять предельно короткой дугой участками 30-40 мм от середины трещины к концам с проваром корня шва обратноступенчатым методом.

При сварке не допускать местных перегревов. В случае перегрева детали необходимо прервать сварку и дать остыть детали без принудительного охлаждения (рука не должна ощущать ожога). При окончании сварки кратер вывести на шов и проковать шов.

Электроды для сварки и наплавки и режимы

Электроды ОЗЧ-2 представляют собой медную проволоку со специальным покрытием, содержащим железный порошок, и предназначаются для холодной заварки трещин, мест течи, приварки обломанных частей, вставок и других сварочных работ преимущественно на необработанных поверхностях. Электроды ОЗЧ-2 пригодны для сварки в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях на постоянном токе обратной полярности.

Электроды МНЧ-2 представляют собой проволоку из сплава НМЖМЦ (монель) с покрытием специального состава. Они предназначены для сварки и наплавки чугуна без подогрева. Электроды МНЧ-2 пригодны для сварки в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях на постоянном токе обратной полярности.

При газовой сварке металл нагревается и расплавляется за счет сгорания газов (водорода, ацетилена) в струе кислорода.

Наибольшее распространение получила ацетилено-кислородная сварка.

Основные фаторы, определяющие режим газовой сварки, это:

-выбор флюса;

-выбор материала присадочного прутка;

-вид пламени;

-угол наклона горелки.

При ремонте автомобильной техники применяется оборудование:

-ацетиленовый генератор (АСМ-1,58 или АСМ-1,25);

-кислородный баллон с редуктором;

-газовая горелка с наконечниками от 0 до 7;

-кислородный резак;

-кислородные и ацетиленовые шланги;

-защитные очки

Сваркой и наплавкой рекомендуют ремонтировать детали, изготовленные из стали, чугуна и цветных металлов, например, блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, картеры, опорные катки, направляющие колеса, звенья гусениц, ковши, валы, оси.

Ремонт деталей этими способами наиболее экономичный, не требует сложного оборудования и прост при выполнении технологического процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Восстановление распределительных  валов: основные дефекты, способы устранения, организация рабочих мест

Валы большинства двигателей изготавливают штамповкой из стали 40 и 45 или отливкой из специального чугуна.

Основные дефекты распределительного вала:

-изгиб вала

-износ и отколы кулачков и опорных шеек

-износ шпоночной канавки и посадочного места под распределительную шестерню

-износ или повреждение резьбы

Вал выбраковывают при трещинах, аварийном изгибе или скручивании, отломах металла на вершине кулачка более 3 мм его ширины.

Изгиб вала устраняют правкой в холодном состоянии на призмах под прессом. Допускаемое биение средних опорных шеек относительно крайних - не более 0,05 мм для большинства двигателей и не более 0,10 мм для двигателей А-41 и А-01М. Биение шейки под распределительную шестерню допускается не более 0,03 мм.

Опорные шейки распределительных валов шлифуют под уменьшенный ремонтный размер в центрах специального станка 3A433 или на круглошлифовальных станках электрокорундовыми кругами зернистостью 46-60 и твердостью СМ. Перед шлифованием зенкуют масляные отверстия, углубляют масляные каналы. В этом случае в блок цилиндров необходимо устанавливать втулки ремонтного размера.

При значительном износе опорных шеек их наплавляют в среде углекислого газа вибродутовой или плазменной наплавкой, наращивают железнением или газотермическим напылением. Перед наплавкой масляные каналы защищают графитными вставками, а перед железнением - свинцовыми. Наплавленные шейки шлифуют. При необходимости после грубого шлифования проводят закалку на глубину 2-3 мм.

Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа или железнением и обработкой под номинальный размер. Шпоночную канавку заплавляют электродом Э42 или в среде углекислого газа проволокой Св-18ХГСА и фрезеруют под номинальный размер. Смещение шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости допускается не более 0,05 мм.

Изношенную шпоночную канавку можно восстановить фрезерованием под увеличенный размер шпонки. Ремонтную шпонку изготавливают из стали 45 и термически обрабатывают до твердости HRC3 40-50.

Изношенные кулачки шлифуют по копиру на станке 3A433 до выведения следов износа и восстановления профиля. После шлифования кулачка высота подъема клапана не изменяется. При износе кулачков по высоте больше допустимого значения их наплавляют ручной электродуговой сваркой электродом Т-590 или Т-630, автоматической наплавкой в среде углекислого газа порошковой проволокой при помощи специального копировального приспособления с охлаждением вала в процессе наплавки. При ручной электродуговой или газовой наплавке на боковые стороны кулачков устанавливают защитные экраны из меди или графита. Распределительный вал помещают в ванну с водой на подставки так, чтобы половина диаметра вала была в воде. После наплавки проверяют изгиб вала и при необходимости правят. Затем наплавленные кулачки предварительно обрабатывают абразивным кругом по шаблону, а после этого окончательно шлифуют на станке 3A433 по копиру.

Восстановленный распределительный вал должен иметь твердость поверхности кулачков и опорных шеек HRC3 54-62, шероховатость Ra 0,63-0,32 мкм.

Рабочее место – это часть производственной площади, закреплённой за данным рабочим (бригадой). Со всем необходимым оборудованием, инструментом, материалами и принадлежностями, которые рабочие применяют для выполнения производственных задач. При организации рабочих мест учитываются следующие требования:

1.      На посты рабочих мест должны поступать тщательно вымытые детали;

2.      Рабочее  место должно предусматривать  максимальную экономию движений  рабочего;

3.      Рабочее  место должно быть оснащено  механизацией и хорошим освещением, необходимой документацией и  спец. тарой;

4.      На рабочем  месте должно находится то, что  требуется для выполнения задания;

5.      Принадлежности  и инструменты должны находится на расстоянии вытянутой руки, причём располагаться они должны так, чтоб брать их в строгой последовательности;

6.      Всё берётся  левой рукой с левой стороны;

7.      Режущий  инструмент должен находится  на деревянной подставке, чтоб  уберечь их от затупления;

8.      Чертежи  должны находиться на видном  месте;

9.      Рабочий, в течение рабочего времени, не  должен отвлекаться и отлучаться;

10. Рабочий должен пользоваться  только тем инструментом, который  требуется по принадлежности, предохранять  инструмент от повреждений и грязи;

11. По окончании рабочего  времени, рабочий обязан привести  в порядок рабочие место.

 

 

 

 

4. Техническое нормирование шлифовальных работ: исходные данные, последовательность определения нормы времени

 Шлифование – один из видов обработки с применением абразивных материалов – в большинстве случаев является окончательной (отделочной) операцией обработки разнообразных поверхностей.

Шлифованием обрабатывают как наружные, так и внутренние поверхности деталей типа тел вращения – валов, штоков, гильз, поршней, цилиндров и др. Эта обработка ведется на круглошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных и внутришлифовальных станках.

Исходные данные для нормирования шлифовальных работ Исходными данными, оказывающими влияние на норму времени и фактические затраты рабочего времени на операцию, являются:

1) характеристика шлифовального  круга, которая включает в себя:

- абразивный материал,

- зернистость,

- степень твердости,

- материал связки,

- номер структуры – выбирается в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала;

2) форма и размеры шлифовального  круга:

- форма круга,

- диаметр круга Dк,

-диаметр отверстия dк,

- ширина круга Bк;

Эти данные зависят от характера выполняемых работ и типа станка и выбираются по паспорту станка

3) требования к обрабатываемой поверхности:

- конфигурация и размеры обрабатываемой поверхности,

-свойства обрабатываемого материала,

- припуск на обработку,

- допустимая шероховатость поверхности (черновое шлифование – Rz20...Ra2,5; чистовое шлифование – Ra 1,25...0,63),

- требуемый квалитет точности обработки;

4) жесткость системы СПИД, а также группа станка, которая  определяется при круглом шлифовании  по наибольшему диаметру устанавливаемого  изделия или диаметру шлифуемого  отверстия, а при плоском шлифовании – по длине или диаметру стола.

  Последовательность расчета норм времени :

 1. Нормирование основного времени

 1.1. Определение режима резания. Режим резания при шлифовании определяют в следующем порядке:

1) выбор шлифовального  круга, полной его характеристики;

2) определение скорости  вращения шлифовального круга vк;

3) определение частоты  вращения шлифовального круга nк  и её корректировка по паспортным  данным станка;

4) определение скорости  вращения детали vд;

5) определение частоты  вращения детали nд и её корректировка по паспортным данным станка;

6) выбор продольной подачи sпрод в мм/мин;

7) выбор поперечной подачи sпоп в мм/ход или в мм/дв. ход;

8) выбор вертикальной  подачи на глубину шлифования st, мм/ход (определяется при плоском  шлифовании).

 1.2. Расчет основного времени. Основное время рассчитывают по формуле, соответствующей виду шлифования.

2. Нормирование вспомогательного  времени. Вспомогательное время определяют по четырем комплексам приемов:

- на установку и снятие детали, включая пуск и остановку станка;

- на переход, включая время на измерение в процессе обработки;

- на дополнительные приемы, не вошедшие в комплекс;

- на контрольные измерения.