Мойка и очистка деталей: назначение, моющие средства, техника безопасности

Содержание

Введение………………………………………………………………………….. 3

1.Мойка и очистка деталей: назначение, моющие средства, техника безопасности………………………………………………………………………4

2.Восстановление сваркой  и наплавкой деталей из чугуна:  применяемые способы сварки и наплавки, оборудование и материалы, область

 применения………………………………………………………………………. 9

3.Восстановление распределительных  валов: основные дефекты, способы устранения, организация рабочих мест………………………………………. 14

4. Техническое нормирование  шлифовальных работ: исходные данные, последовательность определения нормы времени ……………………………17

Заключение ……………………………………………….……………………..20

Список использованной литературы………………………………………….. 21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Автомобиль – это самоходная машина, приводимая в движение установленным на нем двигателем. Автомобиль состоит из отдельных деталей, узлов, механизмов, агрегатов и систем.  На современном автомобильном рынке существует большое количество разнообразных вариантов комплектаций автомобилей. Каждый автовладелец, рано или поздно, сталкивается с разнообразными проблемами, которые связаны с техническим обслуживанием его родного транспорта. Никто не станет спорить с тем, что ремонт автомобиля, это довольно важное мероприятие.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособным автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт автомобилей означает обследование автомобиля и устранение неисправностей составных механизмов, начиная с поверхностных работ, заканчивая внутренними, такими как ремонт двигателя автомобиля. Если устранение трещин, вмятин или других внешних дефектов - это еще понятный процесс, то ремонт двигателей - это уже более трудоемко. Неисправность двигателя, обнаруженная несвоевременно, чревато долгим простоем автомобиля без работы, и, как следствие потерей потенциальной прибыли. Ремонт автомобилей – это ремонт не только всех основных ходовых деталей и агрегатов автомобиля, но также и другого навесного оборудования авто.

1.Мойка и очистка деталей : назначение, моющие средства, техника безопасности

Качественно выполненная мойка деталей способствует в дальнейшем успешному ремонту в целом. Грязь может скрывать какие-либо дефекты деталей, которые будут легко обнаружены после мойки.  Очистные работы очень трудоемки, но крайне важны. Производительность ремонтных работ на автомобилях и их деталях без очистных работ снижается на 15–20 % Очищают поверхности деталей, удаляют загрязнения пepeд разборкой, нанесением лакокрасочных, электрохимических или химических покрытий, а также при подготовке к сборке и при сборке.

Очистка может быть нескольких уровней:

-макроочистка;

-микроочистка;

активационная очистка.

Приведенные уровни очистки отличаются массой остаточных загрязнений. Процесс удаления с поверхности наиболее крупных частиц, мешающих разборке, дефектации и механической обработке является макроочисткой. Удаление загрязнений от масла, остатков эмульсии, солей моющих растворов, пыли выполняется при микроочистке. Травление металла и очистка поверхности от остатков поверхностно-активных частиц, защитных пленок и посторонних веществ представляет собой активационную очистку, которую выполняют при подготовке поверхностей деталей к хромированию, цинкованию и к другим видам электролитических покрытий.

От степени загрязненности поверхности зависит распределение на ней слоя воды. Если поверхность чистая, то вода распределяется ровным слоем, без разрывов. Этот метод — метод смачивания водой — применяют иногда для контроля остаточной загрязненности поверхности. Кроме этого метода контроля остаточной загрязненности применяют и иные способы: протирания, весовой, люминесцентный.

Загрязнения с поверхностей деталей удаляют различными способами. Так, например, широко применяют специальные моющие средства, которые удаляют жидкие и твердые загрязнения с поверхности, используют синтетические моющие средства, растворы которых по моющей способности в несколько раз превосходят растворы едкого натра и различных щелочных смесей. Растворами из синтетических моющих веществ можно очищать детали из черных, цветных и легких металлов и сплавов. Наиболее эффективное действие растворов проявляется при температуре 75—85°. После мойки детали, подлежащие хранению не более 15 дней, можно не подвергать дополнительной противокоррозионной обработке.

Удаляют загрязнения и с помощью растворителей — керосина, бензина, уайт-спирита, дизельного топлива. В основном их используют для очистки деталей и элементов масляных фильтров, блоков, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей от асфальтосмолистых загрязнений.

При применении растворяющих эмульгирующих средств (РЭС) в чистом виде или в смеси с другими растворителями очистка происходит путем растворения загрязнений. Очистку с помощью РЭС, как правило, выполняют в герметизированных машинах погружного типа, соблюдая меры безопасности, так как эти средства обладают повышенной токсичностью.

Очистку от нагара, накипи, коррозии можно осуществлять химическими, механическими, химико-термическими и иными способами. Стальные и чугунные детали от нагара можно очистить химическим способом, который основан на использовании щелочных растворов повышенной концентрации. Например, детали из алюминиевых сплавов обрабатывают в растворе, не содержащем каустической соды. На 3 часа их погружают в ванну с раствором при температуре 90°С, за тем размягченный нагар снимают металлическими щетками после чего детали промывают в слабом щелочном растворе. Существует и иной, более совершенный механический способ удаления нагара косточковой или пластмассовой крошкой, стеклянными шариками или сухим льдом. При очистке дробленой скорлупой фруктовых косточек поток сжатого воздуха, который движется с высокой скоростью, вместе с косточковой крошкой подается на очищаемую поверхность под давлением 0,3–0,6 МПа, с силой ударяется о поверхность детали и разрушает нагар и другие загрязнения. Шероховатость поверхности детали при этом не изменяется, что важно для деталей из алюминиевых сплавов, а также деталей и сборных единиц двигателей — шатунов, головок блоков, коленчатых валов и др.

Внутренние поверхности охлаждающей системы двигателя очищают от накипи щелочными растворами. Карбонаты магния и кальция, содержащиеся в накипи, растворяются в соляной кислоте, а силикаты и сульфаты кальция и магния разрыхляются в щелочном растворе. Разрыхленный слой затем смывают водой.

Накипь с поверхностей трубок радиаторов удаляют 5%-ным раствором каустической соды в воде и затем промывают их проточной водой. После этого трубки 10 минут обрабатывают 8%-ным раствором соляной кислоты при температуре 50°С. Чтобы не допустить коррозии, в раствор добавляют 4 г уротропина на один литр раствора. Для нейтрализации кислоты окончательно промывают радиатор 20%-ным раствором углекислой соды, а затем горячей водой. Чтобы снять накипь с поверхности деталей из алюминиевых сплавов, применяют растворы молочной и фосфорной кислот.

От коррозии очищают детали путем химической, механической или абразивно-жидкостной обработки. Химическая очистка от коррозии заключается в травлении пораженных поверхностей растворами соляной, серной, азотной, фосфорной и иных кислот, а также пастами. Механическую обработку осуществляют металлическими щетками или металлическим песком. Мелкие детали, такие как пружины, нормали, от коррозии, окалины, загрязнений очищают в галтовочных барабанах с фарфоровой крошкой. Барабан с загруженными фарфоровой крошкой и деталями вращается с частотой 20 об/мин в ванне с раствором кальцинированной соды и хозяйственного мыла при температуре 60—65°С два часа.

От старых лакокрасочных покрытий очистку деталей производят при подготовке поверхности к покраске. При капитальном ремонте автомобилей старые лакокрасочные покрытия полностью удаляют. Только в этом случае можно нанести новое лакокрасочное покрытие. Удаляют лакокрасочные покрытия с помощью смывок, растворов щелочей и специального инструмента. Чаще всего применяют обработку деталей из черных металлов и их сплавов в ванне с водным раствором каустической соды (50 г каустической соды на 1 л) при температуре 85°С. Для ускорения процесса снятия лакокрасочного слоя в два раза в раствор вводят ускорители. В качестве ускорителя применяют трипропиленгликоль или смесь триэтаноламина с монофениловым эфиром этиленгликоля (1–10% по массе каустической соды). После окончания обработки деталей в щелочной ванне их промывают в воде при температуре 55—65°С и нейтрализуют 10%-ным раствором ортофосфорной кислоты. После обработки на поверхности деталей образуется пленка фосфатов, которая временно защищает от коррозии. Эта пленка служит грунтом для последующего лакокрасочного покрытия.  Кроме того, лакокрасочные покрытия снимают при помощи смывок: СП-6, АФТ-1, СД и др. Применяют и растворители N 646, 647, 648 и Р—10. Смывки наносят на поверхность путем распыления или кистью. В зависимости от марки смывки через 10—20 мин лакокрасочное покрытие снимают скребками, очищенную поверхность протирают тряпкой, смоченной раствором синтетического моющего средства или уайт-спирита.

Очищать поверхность деталей можно и путем нагревания ее кислородно-ацетиленовым пламенем. Продукты горения после прогрева удаляют щеткой.

В некоторых случаях лакокрасочное покрытие снимают механическим способом, применяя металлические щетки или пескоструйную очистку. Механический способ применяют также для очистки поверхностей от нагара, ржавчины, герметизирующих паст, мастик и др.

Рабочие места мойки, обезжиривания и очистки деталей обычно организовываются в моечных отделениях разборочных цехов. Расположение оборудования на рабочих местах должно соответствовать санитарным нормам и требованиям техники безопасности. Для подъема крупногабаритных тяжелых деталей, а также корзин с деталями рабочие места должны быть оборудованы грузоподъемными механизмами.

Во время мойки и очистки возникают пары растворителей, щелочей   и   кислот,   которые   раздражают   слизистые   оболочки дыхательных путей. Поэтому помещения должны хорошо проветриваться. Некоторые растворы раздражают кожу, вызывая даже ожоги. Чувствительность разных людей к этим веществам разная, а встречается и сверхчувствительность (аллергия). Особенно опасна каустическая сода и ее растворы. При работе с нею лицо нужно закрывать прозрачным экраном и голыми руками ее не брать. Растворы, содержащие более 1 % каустической соды, повреждают кожу. Поэтому детали после обработки в растворе каустической соды нужно тщательно ополаскивать горячей водой. Для нейтрализации щелочи под рукой должен быть слабый, 0,5...1,5 %-ный раствор уксусной кислоты.

Растворители являются огне- и взрывоопасными. Поэтому помещения надо хорошо проветривать. Ванны для растворителей должны плотно закрываться. Исправные средства пожаротушения должны быть под рукой.

 

 

 

 

 

2.Восстановление сваркой  и наплавкой деталей из чугуна:  применяемые способы сварки и наплавки, оборудование и материалы, область применения

Свариваемость - способность металлов образовывать сварное соединение, свойства которого близки к свойствам основного металла. Условно стали подразделяют на хорошо свариваемые, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые.

Свариваемость конструкционных сталей определяется содержанием в них углерода и легирующих элементов. Стали с содержанием углерода до 0,3% свариваются хорошо, от 0,3 до 0,4% - удовлетворительно, больше 0,4% - плохо.

В авторемонтном производстве для сварки конструкционных сталей получила распространение электродуговая сварка. Газовая сварка находит применение только при ремонте деталей из тонколистового материала.

Наплавка малоуглеродистых и низколегированных (суммарное содержание легирующих элементов не превышает 4-5%) сталей.

Эти стали относятся к группе хорошо сваривающихся сталей. Во время наплавки электрод наклоняют под углом 15-20 град. к вертикали. Характер перемещения электрода поперек наплавляемого валика определяется шириной этого валика. Лучшее качество наплавки получается при ширине валика, равной 2,5 диаметра электрода. Для этого амплитуда поперечного колебательного перемещения электрода должна быть равна 1,5-2 диаметрам электрода. Валики следует накладывать так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на 1/2- 1/3 своей ширины.

По высоте наплавленного металла устанавливается из расчета, чтобы припуск на механическую обработку составлял 2-3 мм. Между толщиной слоя наплавленного металла, диаметра электрода, числом слоев наплавки и силой тока рекомендуется выдерживать следующие соотношения:

Способы наплавки и порядок наложения валиков.  Валы и оси, имеющие цилиндрическую или коническую форму, наплавляются двумя способами:

первый способ - валики накладываются вдоль оси (продольная наплавка);

второй способ - валики накладываются по окружности (круговая наплавка).

Шейки валов малых диаметров и значительной длины рекомендуется наплавлять по первому способу. На очищенную поверхность шейки наплавляется валик. После этого деталь поворачивают на 180° и на противоположной стороне наплавляется второй валик. Далее, повернув деталь на 90°, наплавляется третий валик, а через 180° четвертый валик.