Монтаж турбогенераторов

  

  Центрирование возбудителя считается законченным, когда разность торцевых зазоров не превышает 0,05 мм, а разность радиальных зазоров—0,06 мм, т. е. соблюдены неравенства:

     

     Если  под фундаментными плитами возбудителя предусмотрена установка постоянных подкладок, то после окончания центрирования их следует подогнать и установить на место.

     Учитывая, что корпус заднего подшипника турбогенератора во время работы разогревается несколько больше, чем корпуса подшипников возбудителя, для соблюдения соосности валов целесообразно устанавливать вал возбудителя выше вала генератора примерно на 0,05—0,15 мм. Для каждого типоразмера возбудителя эта величина должна быть уточнена согласно указаниям завода.

  Для восстановления центрирования возбудителя при ремонтных работах между его рамой и фундаментными плитами следует установить цилиндрические контрольные штифты диаметром 25—30 мм.

  Рекомендуется расположить контрольные штифты на двух стальных плитках размером 100X80X30 мм, которые приваривают электросваркой к раме возбудителя на уровне фундаментных: плит. Плитки размещают по диагонали рамы возбудителя, а отверстия, в них просверливают до приварки.

  После центрирования и соединения якоря  с ротором турбогенератора следует  убедиться, что поперечная ось статора возбудителя сдвинута в сторону от турбины на величину, указанную в заводском паспорте. Эта величина составляет несколько миллиметров и учитывает смещение роторов в сторону от турбины при работе турбоагрегата.

  После окончания центрирования возбудителя к ротору генератора производят проверку центрирования подвозбудителей и в случае необходимости его исправление. Допуски на центрирование подвозбудителя такие же как и на центрирование возбудителя.

  Резервные возбудители устанавливают на нулевой  отметке машинного зала.

  Особенность их монтажа вызвана наличием массивного маховика, который в случае перерыва в подаче напряжения некоторое время работает в качестве инерционного двигателя.

  В первую очередь на раму устанавливают  маховик и выверяют его на фундаменте так, чтобы уклоны шеек вала маховика были равны или их разность не превышала 1—2 делений уровня. Поперечный уклон горизонтальных разъемов подшипников маховика не должен превышать 2—3 делений уровня. Под корпуса подшипников электродвигателя, возбудителя и маховика устанавливают стальные монтажные подкладки толщиной 2—3 мм, а под корпуса подшипников электродвигателя и возбудителя, кроме того, изолирующие.

  Ротор электродвигателя и якорь возбудителя имеют по одному опорному подшипнику, поэтому их установку на месте производят со сборкой жестких муфт между ними и валом маховика. Центрирование ротора электродвигателя и якоря возбудителя выполняют с раскрытием торцов полумуфт снизу на 0,05—0,08 мм.

  Воздушный фильтр возбудителя перед пуском турбогенератора следует погрузить  в смесь 40% солярового и 60% цилиндрового масел. Маслу дать возможность стечь, поместив фильтр на 4—6 ч над стальным противнем, периодически встряхивая его, после чего фильтр можно установить на место.

Установка траверсы щеткодержатеией

  Траверсу, на которой крепятся щеткодержатели, устанавливают после окончания центрирования ротора турбогенератора к ротору турбины. Радиальные зазоры между контактными кольцами и щеткодержателями, замеренные сверху, снизу, справа и слева, должны различаться не более чем на 1 мм.

     В осевом направлении траверсу следует  расположить так, чтобы при всех режимах от холостого хода до полной нагрузки щетки располагались на поверхности контактных колец. Конкретные величины радиальных и осевых зазоров  должны соответствовать данным завода. 

2. МОНТАЖ  МАСЛЯНОЙ СИСТЕМЫ ТУРБОАГРЕГАТА

 

1. МОНТАЖ  ОБОРУДОВАНИЯ МАСЛЯНОЙ СИСТЕМЫ

 

     Масляная  система турбины состоит из масляного  бака, маслоохладителей, масляных насосов  и маслопроводов. Эта система снабжает маслом подшипники турбоагрегата и регулирование. Кроме того, масляная система имеет ряд вспомогательных устройств: указатели уровня масла, фильтры, реле давления, инжекторы, сливные и обратные клапаны и т. д. К системам маслоснабжения турбин К-300-240 также присоединены питательные насосы блока, не имеющие собственных систем маслоснабжения. Принципиальная схема маслопроводов турбины ХТГЗ К-300-240 приведена на рис. 6-1.

     2.1.1 Монтаж масляного бака

     Масляные  баки турбины мощностью 25— 200 МВт устанавливают на металлических конструкциях площадок обслуживания с левой стороны турбины, бак располагают так, что крышка его находится на 750—850 мм ниже отметки чистого пола машинного зала.

     Масляные  баки турбин мощностью 300. МВт располагают на нулевой отметке машинного зала с правой стороны фундамента турбоагрегата.

     Системы смазки и регулирования этих турбин работают на различных жидкостях.

     У турбины ЛМЗ в системе регулирования  применяется негорючая жидкость Иввиоль-3, у турбины ХТГЗ—конденсат, а системы смазки работают на обычном турбинном масле. Системы регулирования этих турбин имеют свои насосы, охладители рабочей жидкости, фильтры, трубопроводы и другие устройства. Маслоохладители турбин УТМЗ встроены в масляные баки.

     Масляный  бак устанавливают на место и  выверяют по высотным отметкам и осям согласно чертежу. При этом бак должен быть выверен так, чтобы его крышка располагалась горизонтально, что проверяют простейшим гидроуровнем, состоящим из двух стеклянных трубок и соединяющего их резинового шланга. После выверки опорную раму бака прихватывают электросваркой к несущим балкам металлических конструкций.

     При ревизии масляного бака следует  удалить консервацию со всех фланцев и крепежа, убедиться в том, что на зеркалах фланцев нет случайных забоин. Рекомендуется проверить зеркала фланцев по шабровочной плите и в случае необходимости подшабрить. Следует также проверить фланцы присоединяемых к баку маслопроводов. До гидравлического испытания бака необходимо установить на его нижнем фланце крестовину, к которой присоединить трубопроводы, идущие в бак аварийного слива масла и на маслоочисти- тельную установку (фильтр-пресс и центрифугу), а также трубопровод, предназначенный для слива воды накапливающейся в нижней части бака.

     Указанные трубопроводы должны быть проложены  до запорной арматуры. Арматуру подвергают ревизии, а внутреннюю поверхность трубопроводов очищают. На остальные фланцы устанавливают на резиновых прокладках стальные заглушки, а из бака удаляют сетки и инжекторы.

     Гидравлическое  испытание масленого бака производят наполнением его водой до крышки. При этом осматривают сварные швы, а также фланцевые соединения трубопроводов и арматуры. Места течей и отпотеваний отмечают мелом. Устранение дефектов производят после слива воды, после чего повторно производят гидравлическое испытание бака.

     Краска  на внутренней поверхности бака должна быть прочной; в тех места, где  краска отстает, она должна быть удалена, а стенка зачищена до металлического блеска.

     Особо следует проверить окраску в труднодоступных местах бака и на стыках деталей, где под слоем краски могут остаться сварочный грат, ржавчина и песок.

     Также необходимо проверить легкость хода каркаса сеток в направляющих и внимательно осмотреть сетки. На месте случайных прорывов следут напаять заплаты из сетки того же номера. У масляных инжекторов проверяют чистоту сопл и диффузоров.

     Поплавок указателя уровня масла проверяют на герметичность погружением его под уровень керосина или воды. После этого указатель уровня устанавливают на бак и проверяют отсутствие заеданий передаточного механизма.

     После указанных проверок бак должен быть очищен от грязи и воды, оставшейся от гидравлического испытания, а  места, очищенные от краски, смазаны турбинным маслом.

     Инжекторы и сетки устанавливают в бак, после чего закрывают все люки на прокладках из электрокартона толщиной 1,5—2,0 мм. Перед заливкой масла производят контрольный осмотр бака и, если требуется, окончательную очистку. Проверку правильности показаний указателя выполняют при заливке масла в бак.

     2.1.2 Монтаж маслоохладителей

     В том случае, если нет документов завода изготовителя, подтверждающих возможность установки маслоохладителей без разборки и гидравлического испытания, эти работы следует выполнить на монтаже. При разборке маслоохладителя снимают оборотную водяную камеру, разболчивают и удаляют латунную кольцевую уплотнительную мембрану.

     На  фланцевом соединении корпуса 2 (рис. 6-2) маслоохладителя с нижней водяной камерой 6 отвертывают гайки всех болтов и верхние гайки шпилек, после чего снимают корпус краном. При этом специальные шпильки будут удерживать трубный пучок на нижней водяной камере.

     Величина зазора между кольцевыми перегородками и корпусом маслоохладителя составляет всего около 0,5 мм на сторону, поэтому при снятии корпуса необходимо следить за тем, чтобы он поднимался без перекосов. В случае защемления корпуса перегородками подъем следует прекратить, корпус несколько опустить и выровнять, после чего продолжить подъем.

     Для проверки прокладки, установленной  между нижней трубной доской и  водяной камерой, отвернуть нижние гайки специальных шпилек, после чего поднять трубный пучок.

     Корпус  и трубный пучок осмотреть, очистить и продуть сжатым воздухом. С водяной стороны прокладки выполняют из резины толщиной 3—4 мм или паранита, с масляной стороны—из электрокартона толщиной .1,5— 2 мм. Сборку маслоохладителя производят в обратном порядке. Крышку верхней водяной камеры до окончания гидравлического испытания корпуса устанавливать не следует.

     Гидравлическое  испытание маслоохладителя состоит из испытания корпуса и трубного пучка. Величины испытательных давлений должны соответствовать данным чертежа. Гидравлическое испытание целесообразно начинать с испытания корпуса, что позволяет легко определить дефектную трубку. Подвод воды следует выполнить через заглушку, установленную на нижнем патрубке, а воздух выпустить через верхний кран корпуса. При испытании следует проверить плотность фланцевых соединений корпуса, сварных швов, спускных кранов и вальцовки трубок. Наблюдение за плотностью вальцовки в верхней доске ведут через вскрытую верхнюю водяную камеру, а в нижней—через люк и патрубок слива охлаждающей воды, расположенные на нижней водяной камере.

     Если  обнаружена поврежденная трубка, то ее следует заглушить с обоих  концов стальными коническими пробками. В случае неплотности вальцовки. соответствующую трубку следует осторожно подвальцевать.

     После испытания корпуса вода из него должна быть полностью слита через нижний кран.

     Гидравлическое  испытание трубного пучка производят совместно с водяными камерами. Заполнение пучка водой производят через  патрубок слива охлаждающей воды на нижней водяной камере, а воздух выпускают через кран, установленный на крышке верхней водяной камеры. При испытании проверяют плотность фланцевых и сварных соединений камер.

     После окончания ревизии маслоохладители следует собрать в монтажный блок, для чего установить и закрепить их болтами на сварной раме, установить на патрубки корпусов задвижки, напорный и сливной коллекторы, а на концах коллекторов заглушки. Между верхними водяными камерами следует установить временные деревянные или металлические распорки для придания жесткости блоку на время транспортировки его мостовым краном к месту установки. Подготовленный блок устанавливают на полу машинного зала и выверяют в продольном и поперечном направлениях согласно чертежу.

     Раму  устанавливают на плоских стальных подкладках и выверяют так, чтобы  корпуса маслоохладителей были вертикальны, что проверяют по отвесу. После  окончания выверки прокладки приваривают электросваркой к раме, а раму подливают бетоном.

     В масляных системах турбин ХТГЗ применяются выносные масляные фильтры, устанавливаемые на нулевой отметке машинного зала рядом с маслоохладителями. При ревизии этих фильтров особое внимание обращают на отсутствие повреждения рабочей сетки. При гидравлическом испытании фильтров проверяют плотность сварных и фланцевых соединений корпуса, а также плотность фланцевых соединений арматуры.