Механизация и автоматизация кирпичного завода

С. Эта температура создается благодаря тепловыделению электронагревателей 20 сопротивления, размещенных в непосредственной близости к транспортируемым через зону обжига изделиям. Пройдя зон

у обжига, изделия продолжают опускаться и в нижней зоне печи постепенно остывают до темпеpатуры около 250

^о

С. При этом часть тепла отбирается от изделий просасываемым через шахту печи воздухом, у которого температура на выходе из верхнего проема печи также

достигает около 250

^о

С. Общая продолжительность сушки, нагрева, обжига и остывания составляет 6-9 ч в зависимости от темпа подачи сырца изделий с формовочного участка (от пресса). Температура обжига задается и поддерживается системой терморегулирования с ис

пользованием аналоговых сигналов о температуре в печи, снимаемых с термоэлектрических преобразователей, установленных в зоне обжига печи.

Из нижней зоны шахты печи обожженные и остывшие изделия постепенно выгружают механизмом выгрузки. Механизм выгрузки р

аботает следующим образом. В исходном положении каждый столб изделий 12 удерживается на весу башмаками 38 зажимов 33, которые находятся в крайнем верхнем (исходном) положении. Стол 31 установлен в крайнее верхнее (исходное) положение на уровне выше цепей у

борочного конвейера 8. При этом между столом и столбом изделий 12 имеется зазор. В положении зажатия рычаги 34 наклонены к горизонтали под углом 10-15 град, вследствие чего под действием составляющей от веса столба, стремящейся за счет трения повернуть рыч

аги 34, башмаки 38 еще сильнее зажимают столб, т.е. происходит самозаклинивание, чем обеспечивается надежный зажим столба в башмаках механизма зажимов.

    

Цикл выгрузки изделий начинается перемещением механизма зажимов вместе со столбами изделий вниз, вследс

твие этого столбы изделий устанавливаются на стол, а зажимы продолжают двигаться вниз до своего крайнего нижнего положения. При этом, поскольку нагрузка от веса столбов передается от зажимов на стол, рычаги 34 под действием момента, создаваемого контргруза

ми 39, поворачиваются и отводят башмаки 38 от столбов изделий на некоторое расстояние

.

После достижения зажимами крайнего нижнего положения направление движения изменяется на обратное, т.е. они движутся вверх. При подходе зажимов к своему верхнему крайнему

(исходному) положению плечи рычагов 34, на которых закреплены башмаки 38, приходят в соприкосновение с подпружиненными упорами 41, поэтому рычаги 34 поворачиваются и башмаки 38 прижимаются с начальным усилием к столбам изделий на уровне второго и третьего

(возможно и больше) изделия столба, считая снизу. Таким образом, произведены установка всех столбов изделий на стол и перехват столбов башмаками 38 с освобождением от зажима нижних изделий. На этом движение зажимов в цикле заканчивается. После этого начин

ается движение стола вниз до своего крайнего нижнего положения до уровня ниже цепей уборочного конвейера 8. При этом нижние изделия отделяются от столбов и укладываются на цепи уборочного конвейера 8, образуется зазор между этими изделиями и столом, стол о

станавливается. Затем включается уборочный конвейер на время, достаточное для выноса уложенных на него изделий из зоны под печью. После этого происходит движение стола до своего крайнего верхнего (исходного) положения. На этом цикл работы механизма выгрузк

и заканчивается. 

    

В данном патенте представлена не вся технологическая линия производства кирпича методом полусухого прессования, поэтому необходимо добавить часть технологических постов, тем самым создав полноценную производственную линию

Рисунок1.

Курсив

ом показана та часть схемы, которая характеризует патент.

                                            Глиноприемник

 

                                  Глинорыхлитель

                            с ящичным питателем

                               

                               Вальцы грубого помола                   

 

                          Сушка, помол (ИСА10)

 

                            Пресс коленорычажный

 

                                          Ленточный конвейер

    

    

       Сушильная камера(выполненная в виде элеватора)

    

                                                                    

    

                               Холостой рольганг

    

 

          

Обжиг(шахтная  печь)

    

    

                                           Разгрузка 

    

                                     Цепной конвейер                                                         

    

                                 Автомат-пакетировщи

                                                          

                                       Склад готовой продукции

    

Рисунок 1. Схема производства кирпича полусухим прессованием 
 
 

    

2. Расчет технико-эксплуатационных  показателей и  часовой производительности.

      

Режим работы отдельных  технологических переделов и комплекса (линии) в целом должен учитывать все факторы, влияющие на организацию работ и производительность, а также требования, предъявляемые к разрабатываемому проекту.

      Обычной нормой проектирования  технологических линий и комплексов  для производства строительных  материалов в последнее время  стал режим двухсменной работы с одним выходным днём. Тепловые агрегаты при этом работают непрерывно, круглосуточно и без выходных. Организация трёхсменной работы без выходных дней допустима в исключительных случаях. При этом сокращается общее количество оборудования и необходимые производственные площади, однако такой режим должен быть обоснован производственной необходимостью.

 

   

           Годовой фонд работы технологического передела (поста, базового оборудования), ч: 

                                           Т_Г = Т_К-Т_ЕТО-Т_ПТО-Т_РЕМ = n_ЧАС n_СМ n_РД,

  

(2.1)

                                                                                                                                                               

где Т_К - календарное время работы оборудования, ч; Т_ЕТО - время, затрачиваемое на ежесменное техническое обслуживание (чистку, смазку, наладку), ч;

Т_ЕТО = 0,5 ч ежесменно; Тпто - время, затрачиваемое на периодическое техническое обслуживание и определяемое расчетом или слгласно нормативам системы ТО и ремонтов СТОИР или планово-предупредительных ремонтов (ППР), ч; Т_РЕМ - время, затрачиваемое на выполнение текущих, средних и капитальных ремонтов в течение года и определяемое расчетом или согласно нормативам СТОИР, ч; n_ЧАС— количество часов в смене;

n_СМ — количество смен в сутки; n_РД - количество рабочих дней в году.

          Годовой фонд рабочего времени  определяется для каждого технологического  передела отдельно с учетом  задаваемого режима работы и  представляется в виде табл. 2.1. 
 
 
 
 
 
 
 

табл. 2.1

       

       Производительность технологического  комплекса определяется с учётом  коэффициента готовности и технического  использования отдельных единиц основного (базового) оборудования, определяемого по разработанной структурно-технологической схеме. 

      

Коэффициент готовности комплекса  оборудования (линии): 

                   

                         (2.2) 

    

К технико-эксплуатационным показателям относятся коэффициент  готовности линии (К_гл), характеризующий вероятность работоспособного состояния линии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых использование по назначению не предусмотрено.             

        

К_гi-коэффициент готовности базового оборудования;

       

n-количество базового оборудования, шт 

    

К_гл=((1/0,97+1/0,97+1/0,97+1/1,97+1/0,95+1/0,97+1/0,97+1/1,9)-(8-1))^-1=0,741 

   Коэффициент технического использования комплекса оборудования (линии): 

                                      

(2.2)

       

             Коэффициент готовности линии ( ), характеризующий вероятность работоспособного состояния линии в произвольный момент времени, кроме  планируемых периодов, в течение которых использование по назначению не предусмотрено, определяется с учетом насыщенности линии оборудованием и схемы его компоновки: 

      К_тиi- коэффициент технического использования;

      n-количество базового оборудования. 

К_тил=((1/0,95+1/0,93+1/0,94+1/0,93+1/0,85+1/0,93+1/0,93+1/0,85)-(8-1))^-1=0,565 

   

Для повышения  уровня технического использования  линии следует использовать рациональные схемы ремонтных циклов, позволяющие сокращать потери времени простоя оборудования в ремонтах. 

   

Расчетная среднесменная часовая  производительность линии, шт/ч: 

                                                                         (2.3)