Проект организации механического цеха

 

В итоге принятое число  оборудования всего равно 44.

Маршрутная схема производственного  процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам. Маршрутная схема производственных процессов для деталей А, К и Ж представлена в приложении А.

1.5 Расчет площади  цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в [8, табл. 5]. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

• Таблица 2 – Расчет площади цеха

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу  производственного оборудования, м2	Количество производственного  оборудования	Площадь производственного участка
1	2	3	4
Отрезное	21,7	2	43,4
Подрезное	21,7	1	21,7
Токарное	27,7	11	304,7
Фрезерное	21,7	14	303,8
Шлифовальное	18,5	8	148
Сверлильное	21,7	4	86,8

 

• продолжение таблицы 2

1	2	3	4
Зенкеровальное	21,7	2	43,4
Протяжное	21,7	2	43,4
Итого общая площадь			995,2

 

 

1.6. Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих-станочников  цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного  годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:

                                    ₍₈₎

где   Р_СТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;

        Т_СТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;

       Ф – действительный годовой фонд времени рабочего.

      К_М – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, К_м=1,7.    

Действительный годовой  фонд времени одного рабочего определяется по формуле 9:

Ф=D•d (9)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

В нашем случае Ф = (253-24)•8 = 1832 часа.

Результаты расчетов представим в виде таблицы 3.

• Таблица 3 – Ведомость расчета производственных рабочих мест

Профессия	Годовая станкоемкость, станко-ч	Число рабочих
		расчетное	принятое
1	2	3	4
Отрезчики	6072	1,95	2
Подрезчики	2021	0,65	2

продолжение таблицы 3

1	2	3	4
Токари	40480	12,99	13
Фрезеровщики	48576	15,59	16
Шлифовальщики	28740,8	9,22	10
Сверлильщики	13358,4	4,29	5
Зенкеровщики	7286,4	2,3	3
Протяжники	6881,6	2,2	3
Итого			54

 

 

1.7 Организация  ремонтного хозяйства

 

Основная задача ремонтного хозяйства  – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла  для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Определим продолжительность  межремонтного цикла по формуле 10:

Т м.ц. = 24000• Вп • Вм • Ву • Вт,                                  (10)

где Вп- коэффициент, учитывающий  тип производства (для крупносерийного  производства равен 1,0);

Вм - коэффициент, учитывающий  род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий  условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп  станков (для легких и средних  станков равен 1,1).

Тм.ц. = 24000•1•1,2•1•1,1=31680 (ч).

Определим длительность межремонтного периода по формуле 11:

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1,                                                    (11)

где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Тр = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч).

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 12:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                              (12)

где N _o - количество осмотров.

То = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч).

В данном курсовом проекте  необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ –  выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в [8. табл. 7]. Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в [8, табл. 8]. Расчет общей площади ремонтной базы приведен в таблице 4.

• Таблица 4 – Расчет площади РБ

Станок	Количество	Удельная площадь на единицу, м2	Итого площадь, м2
1	2	3	4
Токарно-винторезный	6	30	180
Вертикально-сверлильный	1	31	31
Универсально-фрезерный	2	31	62
Вертикально-фрезерный	1	31	31
Поперечно строгальный	1	31	31
Долбёжный	1	31	31
Универсально-круглошлифовальный	1	31	31
Плоскошлифовальный	1	31	31
Зубофрезерный	1	31	31
Итого	15	-	459

 

1.8. Организация инструментального  хозяйства

В состав инструментального  хозяйства цеха входят:

• инструментально-раздаточная кладовая;
• кладовая приспособлений и абразивов;
• заточное отделение;
• отделение ремонта технологической оснастки;
• контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовой инструментального хозяйства цеха S_кл по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха [8, табл. 9].

 (м²).

Численность кладовщиков ИРК (Ч_кл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

 (чел.).

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 4 человека.

Определим количество станков  общего назначения в заточном отделении Ч_{ст.заточн}  по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %.Таким образом, имеем

 (единицы оборудования).

Общая площадь заточного  отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади  на один станок, которая устанавливается  исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средне изделия. При этом площадь на один станок – 11 м²   

Sзаточн = 11•2 = 22 (м² ).

Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного  отделения по формуле 13:

R_з = S_з •F_д •К_з / Ф •К_м ,                                               (13)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования (4048ч);

 К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,6;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего (1832ч);

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,2.

Rз= 2•4048•0,6/1832•1,2=3(чел).

Количество основного  оборудования в отделении ремонта  технологической оснастки определим  из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах [8, табл. 10]. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

 

1.9. Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых  складов является обеспечение нормального  хода производства. В комплекс цеховых  складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых  изделий определяется по формуле 14:

S =Q •t / D •q •k ,                                                      (14)

где S - площадь склада, м²;                                        

      Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t - запас хранения заготовок, дн;    

       D - число рабочих дней в году, 253 дня;

       q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ;

       k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды, k=0,3.

Нормативные данные для  расчета площади складов представлены в [8, табл. 11]. В условиях крупносерийного производства:

 t=2+3=5(дней);

q=(4+3)•1,1=7,7(т/м² );

Q=1•236808+2,9•86892+1,9•94380=668116,8(кг) = 668,117(т).

Исходя из этого площадь  склада заготовок и готовых изделий  составит:

S= 668,117•5/253•7,7•0,3=5,7 (м² ).

В условиях предприятий  крупносерийного производства межоперационный  склад  в цехе практически не нужен.

 

1.10. Организация  транспортного хозяйства

Организация транспортного  хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности  цеха в транспортных средствах и  рабочих.

Определим потребность  цеха в транспортных средствах по формуле

                 (15) 

где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

           Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

          t_мс – среднее время одного рейса, мин;

          К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (К_н=1,25);

           F_н – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;

          d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

           К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

          К_п – коэффициент использования транспортного парка.

Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле 16: