Технология производства обуви

4. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ КРАЕВ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

В зависимости от конструкции модели, края деталей обрабатывают тем или иным способом. Детали верха в основном  скрепляют между собой нитками. Для соединения деталей верха обуви применяют в основном следующие швы:

      настрачной шов, в котором одна деталь накладывается на другую так, чтобы их лицевые поверхности были направлены в одну сторону, нижняя деталь имеет припуск на наложение на нее верхней детали. Им соединяют большинство наружных деталей верха и подкладки обуви.

      шов подкладочный по канту, в котором детали соприкасаются бахтармой (изнанкой).   

      тугой тачной шов ─ детали соприкасаются лицевыми сторонами, строчка располагается на отогнутых краях деталей. Таким швом соединяют детали по линии пяточного закругления. Тугой тачной шов может быть укреплен тесьмой, задним наружным ремнем, прошвой. Для укрепления его также растрачивают с наружной или внутренней сторон деталей.

      выворотный шов ─ детали соприкасаются изнанкой. Первая строчка располагается, как в тугом тачном шве, вторая после вывертывания сшитых деталей по краю. Таким швом скрепляют наружные детали с подкладкой.

Моя модель туфель представлена пятью деталями –  внутренней и внешней полусоюзкой, отрезным носком и двумя задинками. По линии пяточного закругления задинки соединяется между собой тугим тачным швом. Внутренняя и наружная детали круговой союзки соединены между собой тачным швом. Отрезной носок накладывается на союзку и прикрепляется к ней настрачным швом. Линия канта обработана подкладочным швом по канту.

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЕРХА ОБУВИ

При проектировании верха обуви необходимо учитывать следующие основные требования, предъявляемые к промышленному изделию: соответствие условиям производства, ориентированного на наиболее прогрессивные технологические процессы, унификацию и стандартизацию деталей и сборочных единиц, снижение материалоемкости изделий.[4]

Для базовой модели мною были разработаны чертежи конструктивной основы верха, а также деталей кожподкладки под союзку, кожкармана, жесткого подноска и жесткого задника.

5.1 Особенности получения боковой поверхности колодки

Для того чтобы приступить непосредственно к проектированию, необходимо сначала получить условную развертку боковой поверхности колодки. Существует несколько методик, но я использовала метод получения УРК с помощью бумажных шаблонов.

Колодку внутренней стороной кладут на лист бумаги так, чтобы плоскость ее следа была перпендикулярна плоскости, на которой лежит бумага. Профиль колодки очерчивают карандашом. От полученного контура на расстоянии 25 – 30 мм проводят новый контур. По полученному контуру вырезают сразу два шаблона. На этих шаблонах делаются надрезы перпендикулярно к контуру. Расстояние надрезов друг от друга 10 – 15 мм, глубина их 15 – 50 мм. Далее шаблоны наклеивают на боковые поверхности колодки и обрезают лепестки по граничным линиям, ребрам следа и базисной площадки. Развертки каждой из сторон наклеивают на плотную бумагу и вырезают.[3]

5.2 Проектирование контуров конструктивной основы верха обуви                   

Для того чтобы спроектировать основу верха необходимо выполнить следующие этапы:

1. Вписывание УРК в оси координат;

2. Нанесение сетки базисных, вспомогательных и контрольных линий;

3. Вычерчивание контура наружных деталей верха и припусков на соединение, обработку  видимых краев деталей и затяжку;

4. Вычерчивание линии верхнего канта; 

Для того чтобы вписать УРК в оси координат необходимо сделать предварительные расчеты:

Н=90 мм, ДУРК=260 мм, N=250 мм.

ОВ’к =hк+5 мм,

где hк – высота приподнятости пяточной части колодки. Шаблон УРК устанавливают так, чтобы точка Вк , отмеченная на нем совпала с точкой В’к , а наиболее выпуклая точка линии пучков наружной стороны касалась оси X. Отметив положение точки Нс, получают точку Н’с. Удерживая шаблон в точке В’к опускают его переднюю часть так, чтобы наиболее выпуклая точка линии пучков внутренней стороны УРК касалась оси X, отмечают новое положение точки Нс  - точку Н”с. Отрезок Н’с Н”с  делят пополам (точка Н1). Удерживая УРК в точке В’к, совмещают ее точку Нс  с точкой Н1 и остро отточенным карандашом неяркой сплошной линией обводят контур УРК, включая обе линии пучков. Затем наносят сетку базисных линий.

1 базисная линия – центр внутренней лодыжки

0,23 ДУРК=0,23*260=59,8 мм;

2 базисная линия – точка сгиба стопы

0,41 ДУРК=0,41*260=106,6 мм;

3 базисная линия – точка середины стопы

0,48 ДУРК=0,48*260=124,8 мм;

4 базисная линия – центр головки первой плюсневой кости

0,68 ДУРК=0,68*260=176,8 мм;

5 базисная линия – конец пятого пальца

0,78 ДУРК=0,78*260=202,8 мм;

точка Пс – середина опоры пучков

0,62 ДУРК=0,62*260=161,2 мм;

О1В3=0,15N+12,5=0,15*250+12,5=50 мм, О1В3 – высота задинки;

Припуск на загибку взяли 4 мм (согласно ГОСТу), а на затяжку – рекомендованные и зависящие от метода крепления и материала верха обуви.[3]

5.3.  Проектирование контуров деталей подкладки

В качестве основы для проектирования подкладки и межподкладки используют конструктивную основу верха без припусков на загибку.[3]

Подкладка туфли типа «Лодочка» состоит из кожаной подкладки под союзку и кожкармана.

Чертеж подкладки приведен в Приложении Г.

5.4  Проектирование контуров жесткого задника и подноска

Форма жесткого задника и подноска зависит от типа обуви и высоты приподнятости пяточной части колодки.

При построении жесткого задника следует использовать оптимальные углы подъема крыльев и высоту задника

Для моей модели α=5, длина крыльев ОК=0,45* ДУРК=0,45*260=117 мм.

Расстояние базисных линий находят по длине развертки (ДУРК) или по длине стопы Д:

     1 базисная линия 0,23 ДУРК=0,23*260=59,8 мм,

     2 базисная линия 0,41 ДУРК=0,41*260=106,6 мм,

     3 базисная линия 0,48 ДУРК=0,48*260=124,8 мм.

Жесткий подносок строится по контуру носочной части союзки не выше 5 базисной линии. Край,  направленный к верхнему контуру союзки может быть различным по форме в зависимости от конструкции верха обуви. [3]

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

Основой для построения плоских деталей низа обуви служит развертка поверхности следа обувной колодки.

6.1  Особенности получения следа колодки

Колодку устанавливают на лист бумаги и контур ее следа обводят с небольшим припуском; бумагу обрезают по нанесенной линии и надрезают ее по всему контуру. Надрезанную бумагу наклеивают клеем НК на след колодки и отгибают по ребру следа колодки. После этого стельку снимают с колодки, наклеивают на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру.[3]

6.2  Проектирование контуров основной стельки, простилки, геленка и вкладной стельки

Для лучшего формования задника длину стельки в пяточной части укорачивают на величину у, которая зависит от толщины стельки tст и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части, то есть от угла α :

В пятке сзади  α =25, у =2*tg25=0.9мм.

В пятке с боковых сторон  α =20, у =2*tg20=0.7мм.

Во внутренней перейме  α =50, у =2*tg50=2.4мм.

В наружной перейме  α =25,              у =2*tg25=0.9мм.

В наружных пучках α =15,  у =2*tg15=0.5мм.

Во внутренних пучках α =15,  у =2*tg15=0.5мм.

В качестве основы для проектирования простилки, геленка и вкладной стельки используют контур основной стельки.

6.3  Проектирование контуров подошвы

Основой для построения подошвы является контур основной стельки. Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках суммарный припуск ΣП к линии стельки.

ΣП=Пв+r+fmin+fдоп,

Пв=ΣtвKу,

где Σtв – суммарная толщина деталей верха,

Kу – коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей и равный 0,8;

г – припуск на видимую ширину подошвы. Для женских туфель клеевого метода крепления равен 1 мм;

fmin – необходимый технологический припуск на обработку уреза подошвы, равный 0,5 мм;

fдоп – дополнительный припуск, являющийся функцией технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации и равный 1мм.

    В носочной части                       Σtв = 1,2+0,85+1,1 = 3,15 мм

    В пучковой части                                Σtв = 1,2+1,1 = 2,3 мм

    В геленочной части                  Σtв = 1,2+1,1 = 2,3 мм

    В пяточной части                     Σtв = 1,2+1,5+1,1 = 3,8мм

    В носочной части                    ΣП = 0,8*3,15+1+0,5+1 = 5,2 мм

    В пучковой части                             ΣП = 0,8*2,3+1+0,5+1 = 4,34 мм

    В геленочной части                 ΣП = 0,8*2,3+1+0,5+1 = 4,34 мм

    В пяточной части                    ΣП = 0,8*3,8+1+0,5+1 = 5,54 мм

6.4 Проектирование контуров каблука

Каблук проектируется по методике, изложенной в [5].

Нпроект=(Нк + tпуч)-( tпят + tнаб), где

Нк- высота приподнятости пяточной части колодки, мм;

tпуч, tпят – толщина материалов наружных, промежуточных и внутренних деталей верха с учетом их упрессовки при формовании, соответственно в точке пяточного закругления и сечении 0,68Дст;

tнаб – толщина набойки, мм.

Нпроект= (90+1,84)-(2,8+5)=84 мм

α =0,25* Нпроект +1=22º

Т=0,16Дст-0,05 Нпроект=0,16*250-0,05*90=35,5 мм

АВ=0,26Дст=0,26*250=65 мм

ЕО=S=0,02Дст+0,05 Нк=0,02*250+0,05*90=9,5 мм

О1=0,1Дст=0,1*250=25 мм

О2=0,2Дст=0,2*250=50 мм

Ш0,68=78 мм

R1=0,28Ш0,68+4,64=0,28*78+4,64=26,5 мм

R2=134,4-0,81Ш0,68=134,4-0,81*78=71,2 мм

Чертеж каблука приведен в приложении М.

Набойка проектируется по контуру опорной поверхности каблука.

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОНСТРУКЦИИ ОБУВИ

Одним из факторов, определяющих рациональность конструкции обуви, является ее экономичность, выражаемая себестоимостью. Снижение себестоимости – одна из важнейших задач легкой промышленности.

Фабричная себестоимость складывается из следующих элементов: стоимости основных и вспомогательных материалов, заработанной платы производственных рабочих с начислениями, стоимость топлива и энергии, амортизационных отчислений, накладных расходов.

Соотношение элементов производственных затрат, начисленное в процентах от общего итога, определяет структуру себестоимости продукции в зависимости от того, какой элемент структуры является преобладающим, различают трудоемкие и материалоемкие производства. Обувное производство относится к материалоемким, так как структуре себестоимости обуви в среднем 76 % составляют расходы на основной и вспомогательный материалы, 14% - заработная плата и 10% - остальные элементы. Следовательно, выбору используемых материалов и их стоимости следует уделять особое внимание. [4]

7.1  Расчет материалоемкости

Количество затрачиваемого материала зависит от многих факторов, из них основными являются степень закрытости верхом обуви ноги человека, размер и полнота обуви; площадь деталей с припусками и укладываемость шаблонов.

Для расчета материалоемкости изделия сначала необходимо определить с помощью планиметра площадь а каждой наружной детали. Затем производится раскладка деталей верха, при которой определяется модельная шкала или площадь параллелограмма.

В Таблице 11 указаны площади наружных деталей базовой модели туфель и укладываемость.

Таблица 11

Площадь и укладываемость деталей

Укладываемость каждой детали рассчитываем по формуле:

Уi=mai/Mi*100%,

где ai – площадь одной детали комплекта, дм2;

Mi – площадь модельной шкалы,  дм2;

m – количество деталей в параллелограмме.

Наружный берец                                  У=2*1,25/2,95*100%=84,75%

Внутренний берец                                 У=2*1,15/2,88*100%=79,86%

Отрезной носок           У=2*0,68/1,75*100%=77,71%

Задинка                                 У=2*0,30/0,88*100%=68,18%

    Средневзвешенная укладываемость деталей  комплекта:

У=Σai*n/ΣMi*100%,

где n – количество деталей в комплекте,

Σai*n=2*(1,25+1,15+0,68+2*0,30)=7,36 дм2;

ΣMi=2,95+2,88+1,75+0,88=8,46дм2;

У= 7,36/8,46*100=87,0%

    Средневзвешенная площадь детали комплекта находится по формуле:

а= Σai/n, дм2;

где n – количество деталей в комплекте.

а=7,36/10=0,736дм2.

Фактор площади:

W=A/a,

где А – площадь кожи. Для выростка 100 дм2.

W=100/0,736=135,87.

    Межшаблонные отходы, связанные с сортностью, находятся по формуле:

Ом.д.с.=100С/W,

где С – коэффициент, характеризующий потери площади кожи в связи с наличием пороков. Для второго сорта С=4,3.

Ом.д.с.=100*4,3/135,87=3,16%

  Процент использования:

Р=У-39/ 4√W- Ом.д.с.

4√W=3,41

Р=87,0-39/3,41-3,16=72,4%

   Норма расхода:

N=100Σa/P

N=100*7,36 /72,4=10,17дм2.

7.2   Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха

7.2.1  Расчет коэффициентов удельной трудоемкости

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости.

Для прямых линий:

Куд.т=аL-1+1;

Для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

Куд.т=аL-1+b(R1-1+R2-1+…+Rn-1)+1

Куд.т – коэффициент удельной трудоемкости;

L – длина обрабатываемого участка, см;

R – радиус кривизны обрабатываемой детали, см;

a, b – коэффициенты для расчета Куд.т , при разных видах обработки деталей приведены ниже.[3]

Коэффициенты

                                                  а                  b

Сострачивание                      1.95              1.6

Спускание краев                   1                   0,5                                     

Загибка краев                        7                   3,8

7.2.2 Расчет затрат машинного времени

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время (Тм , с.) на выполнение разных видов обработки рассчитывают последующим уравнениям:

Т’м =L Куд.т φ/ Vmax+ Tп.п – на сострачивание деталей;

Т’’м =L Куд.т φ/ Vmax+(D-200)0.007 – на загибку краев деталей;