Технологический процесс механической обработки__шпинделя ____ с годовой программой 720 штук

 

 

 

 

Расчет технологической  себестоимости на одну из операций

Технологическая себестоимость  детали представляет собой ту часть ее полной себестоимости, элементы которой существенно изменяются для различных вариантов технологического процесса.

                 Таблица 9

Таблица исходных данных для базового процесса

Данные
Модуль станка	16К20
tшт.к., мин	9,1
Разряд станочника	4
Число станков, обслуживающих  в смену станочником	1
Fд	251
Оптовая цена станка, руб.	550000
Размеры станка в плане, мм.	2505х1190
Площадь станка в плане, кв. м	3,8
Nэ, кВт	10
Категория ремонтной  сложности: Км  Кэ	11 8,5

 

Таблица 10

Таблица исходных данных для проектируемого процесса                

Данные
Модуль станка	16К20 ФЗ
tшт.к., мин	7,6
Разряд станочника	3
Число станков, обслуживающих  в смену станочником	1
Fд	251
Оптовая цена станка, руб.	750000
Размеры станка в плане, мм.	3360х1710х1750
Площадь станка в плане, кв. м	6,3
Nэ, кВт	11
Категория ремонтной  сложности: Км  Кэ	14 26

 

Расчет технологической  себестоимости производится по следующей  формуле:

Соп=Зо+Зв.р.+Ао+Ат.о.+Ро+И+Пэ+Пп+Ппр, где

  Зо.Зв.р-заработная  плата станочника и наладчика;

ао  - амортизационные отчисления на оборудование;

Ат.о. - амортизационные  отчисления на технологическое оснащение;

Ро - затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

И - затраты на инструмент;

Пэ - затраты на силовую  электроэнергию;

Пп - затраты на амортизацию и содержание производственных площадей;

Ппр - затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ (для станков с ЧПУ).

1. Заработная плата  станочника (основных производственных рабочих), руб.

Зо=(Но.ч.*t_шт.к*Км)/60, где

Но.ч. - норматив среднечасовой заработной платы станочника соответствующего разряда, руб./час;

Км - коэффициент, учитывающий оплату основного рабочего при многостаночном обслуживании.

В нашем случае Но.ч. (б) = 48,82 руб/час., а Но.ч.(н) = 32,95 руб/час. Км(б)=1, Км(н)= 1

Зо (б)= (48,82*10,0*1)/60 = 8,14 (руб.)

Зо (н)= (32,95*8,7*1)/60 = 4,78 (руб.)

2. Заработная плата  наладчика, руб.:

Зв.р.=(Нн,г, * tшт.к *m)/(60 * Ко.н * Fд), где

Нн.г, - норматив годовой  заработной платы наладчика соответствующего разряда ( 60,6 руб/час);

m - число смен работы станка (1);

Ко.н,   - число станков, обслуживаемых наладчиком в смену (7-10) ;

Fд   - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час ( 2008 ).

Зв.р.(н)= (60,6*8,7*1)/(60*1*2008) = 0,004 (руб.)

(для универсальных  станков наладчики не требуются).

3. Амортизационные отчисления  от стоимости оборудования:

Ао=(Ф * На* tшт.к)/(100 * 60*X Fд),

где Ф  - стоимость оборудования, руб. (определяется как произведение оптовой цены станка Ц на коэффициент 1,122, учитывающий затраты на транспортирование и монтаж станка;

На - общая норма амортизационных  отчислений, %;

Ао(б)= (550000*1,122*10,0*6)/(60*100*2008) = 3,07 (руб.)

Ао(н) = (750000*1,122*8,7*6)/(60*100*2008) = 3,65 (руб.)

4. Затраты на ремонт  и обслуживание оборудования

Ро=[(Нм*Км+Нэ*Кэ)*t_шт.к.]/(60*Fд*Кт), где

Нм, Нэ - нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механической и электрической частей оборудования, руб./год: Нм(б) = 400, Нм(н) = 300, Нэ(б)= 400 Нэ(б)= 2000.

Км, Кэ- категория сложности ремонта  соответственно механической и электрической  частей оборудования; Км (б)=11, Км (н)=14, Кэ(б)=8,5, Кэ(н)=26

Кт - коэффициент, зависящий от класса точности оборудования;

Ро (б)= ((400*11 + 300*8,5)*10,0)/(60*2008*1) = 0,58 руб.

Ро (н)= ((400*14 + 2000*26)*8,7)/(60*2008*1) = 4,16 руб.

5. Затраты  на силовую энергию

Пэ == (Nэ*η_з.о.*t_шт.к*Цэ)/7200, где

Nэ - установленная мощность электродвигателей станка, кВт; Nэ(б)= 10 кВт, Nэ(н)= 11 кВт

η_з.о - общий коэффициент загрузки двигателя; η_{з.о(б)= 0,46  ,} η_{з.о(н)= 0,42}

 Цэ - цена одного киловатт-часа. Цэ= 2,34 руб.

Пэ (б)= 10*0,46*10,0*2,34/7200 = 0,015 руб.

Пэ (н)= 11*0,42*8,7*2,34/7200 = 0,013 руб.

6. Затраты на амортизацию  производственных площадей:

Пп= (Нп*Пс*Кc.ц* t_шт.к)/(60*Fд), где

Нп - норматив издержек, приходящихся на м² производственной площади,

руб/м²    Нп=  11 руб/ м²

Пс - площадь, занимаемая станком; Пс(б)= 3,8 м², Пс(н)=  6,3 м²

Кс.ц - коэффициент, учитывающий площадь для систем управления станков. Кс.ц.=1,8

Пп(б)= (11*3,8*1,8*10,0)/(60*2008) = 0,006 руб.

Пп(н)= (11*6,3*1,8*8,7)/(60*2008) = 0,009 руб.

7. Затраты на подготовку  и эксплуатацию управляющих программ:

Ппр=(c *Кв)/(Nr*Тд),

где c- стоимость программы, руб.;

Кв - коэффициент, учитывающий потребность восстановления программы-носителя;

Тд - срок выпуска данной детали, год,

Пп_Р= 900*0,1/720*1 = 0,125 (руб.)

8. Затраты  на инструменты:

И = Ци* t_шт.к*Крем*Тст*Кпер/60

И(б) = 70*10,0*1,25*1*1/60 = 14,58 (руб.)

И(н) = 70*8,7*1,25*1*1/60 = 12,69 (руб.)

 

Таблица 11

Сводная таблица  выходных данных технологической себестоимости  
для базового и   проектируемого процессов

Элементы (руб.)	Базовый технологический  процесс	Проектируемый технологический  процесс
Зо	8,14	4,78
Зв.р.	-	0,004
Ао	3,07	3,65
Ро	0,58	4,16
Пэ	0,015	0,013
Пп	0,006	0,009
Ппр	-	0,125
И	14,58	12,69
Со.п.	26,4	25,4

 

Вывод: результаты расчетов показывают экономическую целесообразность токарной обработки шпинделя на станке модели 16К20Ф3 с ЧПУ.

 

1.9. Расчет межоперационных припусков и предельных размеров

заготовки. Заполнение карты расчета припусков.

 

Припуск представляет собой слой материала, который в  процессе механической обработки заготовки будет удален в целях достижения заданной точности и качества обрабатываемых поверхностей.

Величина  припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали.

В качестве примера  рассчитаем межоперационные припуски и предельные размеры заготовки используемой в новом процессе. Исходными данными для расчета межоперационных припусков являются следующие:

Деталь:	шпиндель
Сталь:	Ст6
Масса заготовки:	0,2831 кг

 

 

Рис. 1.  Исходные данные для расчета межоперационных  припусков

 

Будем считать, что e - погрешность установки заготовки (мкм) сводится к 0 и поэтому, в таблице мы ее не проставляем.

Показатели для расчета  припуска:

1. Суммарное отклонение  расположения поверхностей:

, где

ΔΣк- общее отклонение от оси прямолинейности;

, где Ik-длина детали;

Δк=0,2-удельная кривизна, мкм на 1 мм длины;

ΔΣк = 2Δк*Iк

ΔΣк = 2*0,2*154 = 61,6 (мкм)

Δy-смещение оси заготовки в результате центрирования (Δy = 0).

Следовательно, ΔΣ = 61,6 мкм.

При черновом обтачивании:

При чистовом обтачивании:

Ку – коэффициент уточнения исправления исходной погрешности  
(Ку = 0,06 при черновом обтачивании и Ку = 0,04 при чистовом обтачивании).

Δåчерн. = 0,06*61,6 = 3,696 (мкм)

Δåчист. = 0,04*3,696 = 0,148 (мкм)

6. Расчетный припуск (при черновом и чистовом обтачивании):

Черновое  обтачивание:  2Zmin = 2*(40+180+3.696) = 447,392 (мкм)

Чистовое  обтачивание:  2Zmin = 2*(6,3+27+0,148) = 66,896 (мкм)

3. Расчетный размер:

Øмин= 16+0,027 = 16,027 (мм)

4. Наименьшие предельные размеры по технологическим переходам рассчитывают, складывая значения наименьших предельных размеров с величиной Zmin на выполняемом переходе.

Øчерн. = 16,027+0 = 16,027 (мм)  
Øчист.= 16,027+0,18 = 16,207 (мм)

5. К этим значениям прибавить D, мм

Øмах1=16,207+0,18 = 16,387 (мм)

Øмах_черн = 16,027+0 = 16,027 (мм)

Øмах_чист = 16,027-0,027 = 16 (мм)

Zmax_черн = 16,387-16,027 = 0,36 (мм)  
Zmax_чист = 16,027-16 = 0,027 (мм)

Zomax=∑Zmax i

Zomax=0,36+0,027 = 0,387 (мм)

6. Рассчитываем  заключительные данные:

Zmin _черн = 16,207-16,027 = 0,18 (мм)  
Zmin_чист=16,027-06,027 = 0 (мм)

Zomin=∑Zmin i

Zomin= 0,18+0 = 0,18 (мм)

7. Проверка:

Zomаx – Zomin=Т'з-Tд

0,387-0,18 = 0,18+0,027

0,207 = 0,207

Вывод: Результаты расчетов показали, что припуск рассчитан правильно. Данные и результаты занесены в карту расчета припусков таблицы 12.

 

 

 

 

 

Таблица 12

СПФ ГОУ МГИУ	Карта расчета  припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам										Группа:  8761
Кафедра: ТФ и ПМ	Наименование детали:   шпиндель										Студент: Горяинова А.Н. _______________________________________
	Вид заготовки: горячекатаный пруток				Марка материала: сталь Ст 6
Элементарная поверхность детали. Технологический маршрут обработки поверхности детали		Элементы припуска, в мкм					Расчетный припуск, в мкм	Расчетный размер, в мкм		Допуск, в мкм	Принятые (округленные) размеры заготовки по переходам,в мм		Полученные предельные значения припусков, в мкм			Примечание
		Rz	h	Δ		ε					Наибол.	Наимен.	Макс.	Мин.
Горячекатаный пруток
Обтачивание
-  черновое		40	180	3,696		-	447,392	-	180		16,027	-	0,36	0,18
-  чистовое		6,3	27	0,148		-	66,896	0,016027	27		16,000	16,027	0,027	0,00