Технические характеристики сталелитейного завода

 

 

4.2. Система смазки МНЛЗ № 6

 

Таблица 3 – система смазки МНЛЗ № 6

Наименование		Кол-во пунктов смазки		Тип смазки DIN 51502 NLGI K2K		Частота смазки
						Еже дневно		В неделю	В месяц	квартально	Еже годно
1	2		3		4		5		6	7	8

 

Держатель защитной трубы ковша	2	Shell ALVANIA EP(LF)2			х
Поворотный стенд	8	Shell ALVANIA EP(LF)2					х
Поворотная башня	8	Shell ALVANIA EP(LF)2					х

 

Таблица 3 (продолжение)

 

 

1	2	3	4	5	6	7	8
Нижние ролики	96	Shell ALVANIA EP(LF)2	х
Устройство поворота кокиля	2	Shell ALVANIA EP(LF)2					х
Устройство поворота кокиля и испытания давлением	2	Shell ALVANIA EP(LF)2					х
Система качания кристаллизатора	12	Shell ALVANIA EP(LF)2					х
Направляющие ролики	108	Shell ALVANIA EP(LF)2		х
Приводное правильное устройство	96	Shell ALVANIA EP(LF)2			х
Вспомогательное приводное устройство	24	Shell ALVANIA EP(LF)2			х
Вспомогательное приводное устройство	24	Shell ALVANIA EP(LF)2				х
Жёсткая затравка	12	Shell ALVANIA EP(LF)2			х
Узел установки жёсткой затравки	136	Shell ALVANIA EP(LF)2			х
Машина для газовой резки	66	Shell ALVANIA EP(LF)2			х
Устройство для снятия грата	36	Shell ALVANIA EP(LF)2			х
Устройство для снятия грата	48	Klüber Wolfracoat C		х
Отводящий рольганг	54	Shell ALVANIA EP(LF)2					х
Отводящий рольганг	48	Shell ALVANIA EP(LF)3		х

 

 

Таблица 3 (продолжение)

 

1	2	3	4	5	6	7	8
Стационарный упор	12	Shell ALVANIA EP(LF)4			х
Сталкиватель заготовок	24	Shell ALVANIA EP(LF)5			х
Сталкиватель заготовок	28	Shell ALVANIA EP(LF)6		х
Поперечный шлеппер	10	Shell ALVANIA EP(LF)7			х
Поперечный шлеппер	2	Shell ALVANIA EP(LF)8					х
Поворотный холодильник	24	Shell ALVANIA EP(LF)9		х
Сталкиватель пакетов	48	Shell ALVANIA EP(LF)10		х
Сталкиватель пакетов	8	Shell ALVANIA EP(LF)11			х
Пакетирующее устройство	16	Shell ALVANIA EP(LF)12					х
Пакетирующее устройство	8	Shell ALVANIA EP(LF)13			х
Загрузочный рольганг	8	Shell ALVANIA EP(LF)14					х
Загрузочный рольганг	8	Shell ALVANIA EP(LF)15			х
Маркировочная машина	50	Molycote Multilub		х

 

ПРИМЕЧАНИЕ:

1.Осмотр  оборудования производить во  время подготовки машины к разливе согласно регламента.

2.Ежесменно  производить проверку, при необходимости  обтяжку, болтовых соединений  на закрепленном за бригадой оборудовании.

3.Смазку  оборудования производить согласно  карте смазки.

 

2. Расчет системы смазывания редуктор Cavex-160 

                                                             

 

Рисунок 5 – Редуктор Cavex – 160

1 – Червяк

2 – Червячное  колесо 

3 – Подшипник  радиально-упорный 

4 – Ведущий  вал редуктора 

5 – Вентилятор 

 

     Опорами валов червяка и колеса служат подшипники качения. В червячном зацеплении возникают как радиальные, так и осевые усилия, поэтому в опорных узлах используют радиально-упорные подшипники. Способ установки подшипников зависит от длины вала и температурных режимов. Для валов, у которых расстояние между опорами небольшое (до 300 мм), работающих при небольших перепадах температуры, применяют установку подшипников – «враспор» (см. рисунок 5 ). При этом торцы наружных колец подшипников упираются в торцы подшипниковых крышек, а торцы внутренних колец - в буртики вала.

 

 

 

 

 

Рисунок 6 – Схема сил в зацепление

 

 

 

Условная вязкость масла для  смазки зубчатых передач:

 

ВУ₈₀ = q · μ_o / 20    (7)

 

где ВУ₈₀ – условная вязкость масла при температуре 80 ⁰С;

      q – давление на единицу длины зуба, кН/м;

      μ_o – коэффициент, зависящий от окружной скорости колес: при ν < 8 м/с μ_o = 1,6

ВУ₈₀ = 51 · 1,6 / 20 = 4,08

 

Давление на единицу длины зуба:

 

q = 102 · N / ν · B  (7)

где N – передаваемая мощность, кВТ;

      ν – окружная скорость, м/с;

      B – длина зуба, см.

 

q = 102 · 4/ 5 · 1.6 = 51 кН/м. 

 

 

 

  Расчет масляной ванны картера. Количество масла заливаемого в картер при смазке червячного     колеса рассчитывают:

G₁ = ( h₁ + h₂ )F_r (7) 

где  h_{1 –} глубина погружения зуба в масло, дм;

        h_{2 –} зазор между червячным колесом и дном картера, дм;

       F_r – площадь основания картера, дм.

G₁ = ( 0.35 + 1.1) · 9.9 = 14.3 л. 

 

 

Способ смазки червячного зацепления - окунание червячного колеса в масляную ванну картера редуктора. Масляная ванна должна иметь достаточную ёмкость во избежание быстрого старения  масла и перемещения продуктов износа и осадков в зацепление и опоры валов ( 14,3 л. ). При нижнем расположении червяка уровень масла обычно назначают из условия полного погружения витков червяка. Смазочным материалом для червячного редуктора Cavex CFA 160 служит НТ-1000(синтетика). Подшипники для червячного колеса (№7311А) и для червяка (№121).

Для устранения утечек масла и попадания  внутрь редуктора пыли и грязи  в сквозных крышках  опор редуктора  устанавливают уплотнения. Наиболее часто применяют уплотнения манжетного типа.

 

Расчет количество смазочного материала для подшипников  опор роликов

 

Q = 0.001 · B · ( D² ­ d² ), (7) 

 

где В – ширина подшипника, мм;

      D – наружный диаметр подшипников, мм;

      d – внутрений диаметр подшипников, мм.

 

Q = 0.001 · 46 · ( 180² -100²) = 1030,4 (г)  

 

 

 

        Подшипник для опор роликов ( № 3520 ) ,фиксирующая положение вращающейся или качающейся части механизма по отношению к другим его частям. Способ смазывания опор роликов – централизованная KLUBER LH – 461 ( синтетика ) 1 раз по 1030,4 (г/мин)

 

 Расчет выбора смазочного материала для подшипника скольжения (бронзовая втулка) :

 

ŋ =  100/ 338 d^0.4 · n = 100/338·50^0.4 ·50 = 0.0012 (кгс·с/м² ) (7)

 

 Определяем температуру смазочного слоя в подшипнике:

 

       T = t + √ d³n³ŋ/ 9600a² = 80 + √50³·50³·0.0012/9600·3.7² = 91 ^оC                       (7)

 

 Расчет количества смазочного материала подаваемого в подшипник скольжения:

 

Q = d² / 70000ŋ = 50²/70000·0.0012 = 29.7 (г/мин) (7)

 

     Из расчетов следует, что для подшипника скольжения применяется способ смазывания – ручной, выбор пластичной смазки для подшипника скольжения выбирают в зависимости от условий окружающей среды - сухая, рабочей температуры подшипника 91 ^оC,  материал смазочный консталин синтетический 1-13, который идентичный по характеристикам УНИОЛ – 2М,  что применяется сейчас на ОЭМК, количества смазочного материала подаваемое в подшипники скольжения 29,7 г/мин.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Организация технологического обслуживания и ремонта

 

 

1. Система планово-предупредительных ремонтов

 

Главная задача службы состоит в  том, чтобы обеспечить эффективную, безаварийную работу оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Одним из важнейших условий решения  этой задачи является применение системы  технического обслуживания и ремонта, суть которой состоит в четком чередовании и регламентации периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом  профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного его износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание.  

Согласно этой системе оборудование в процессе эксплуатации подвергается техническому обслуживанию и плановым ремонтам, направленным на восстановление его работоспособности, частично утраченной в период работы.

 

 

 

2. Описание типов ремонтов и их содержание для ТПМ

 

Содержание оборудования в работоспособном  состоянии обеспечивается его техническим  обслуживанием и плановым ремонтами.

На предприятиях черной металлургии  предусмотрены плановые ремонты  двух видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт выполняется для  обеспечения или восстановления  работоспособности оборудования и  состоит в замене или восстановлении быстро изнашивающихся деталей или  узлов, выверке отдельных узлов, элементов металлоконструкции, трубопроводов, смене масла в емкостных системах смазки, проверке креплений и замене вышедших из строя крепежных деталей.

Капитальный ремонт выполняется для  восстановления исправности и полного  или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой  или восстановлением любых его  частей, включая базовые. В состав работ по капитальному ремонту входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты  определяется сроком службы деталей  и техническим состоянием узлов  и механизмов агрегата, продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированной на данный ремонт) работы [4]. Периодичность ремонтов установлена исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике. Так как механизм подъёма и поворота свода   связан  с  технологическим  процессом  плавки  стали,  то   структура ремонтного цикла механизма аналогична структуре ремонтного цикла печи.

Планирование процесса капитального ремонтного цикла ТПМ производится на основании «Положения о техническом  обслуживании и ремонте механического  оборудования предприятий горной металлургии».

Капитальным ремонтом называют комплекс мероприятий, выполняемых с целью  восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением его изношенных частей.

Капитальный ремонт производится бригадами  ремонтно-механических цехов.

Планово предупредительный ремонт 1:

• Ревизия приводов
• Ревизия, замена поворотных пропусков подвода воды
• Устранения замечаний выявленных в ходе ремонта
• Ремонт крепления редукторов
• Контроль уровня масла в редукторах