Технические характеристики сталелитейного завода

Тянущее правильное устройство

СТИ НИТУ МИСиС

      ММО-08-2д

34

2

 

       у 

 

Зинин М.А.

 

Смирнов В.П.инин М.А.

Листов

Лист

Утв

Н. контр

Проверил

Выполн

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм

КРН 150404-08-08.00.00.000 ПЗ

                                        

Реферат

 

Пояснительная записка  стр.34,  рис.8 ,  табл.6, источников 8.

    Технология непрерывной разливки стали, машина непрерывной разливки стали, тянущая правильная машина, устройства, принцип действия и техническая характеристика ТПМ, система подачи смазки ТПМ, организация технологического обслуживания и ремонта, система планово-предупредительных ремонтов, описание типов ремонтов и их содержание для ТПМ, график капитального ремонта, годовой график плановых ремонтов основного технологического оборудования, описание технических проблем выявление в ходе эксплуатации ТПМ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                   КРН 150404-08-08.00.00.000 ПЗ

 

 

Техническое задание 

 

   Технические характеристики сталелитейного  завода 

       Плавильный цех 4 электродуговых  печи, 90 МВА; производство стали  узкого применения 2 VAD  2 печь-ковша; масса плавки номин. 160 т.; продолжительность плавки от выпуска до выпуска ≈ 47 ( 43,1-54,8) мин; планируемое производство стали 1´000´000 т/год; марка стали C < 0.35 %, C = 0.35 – 0.55 %, C > 0.55 %, шарикоподшипниковая сталь.

Основные технические характеристики МНЛЗ

Тип машины CONCAST CONVEX® 17-10.25 CCS; конструкция машины кроволинейная (радиальная), предназначена для тяжелого режима работы; радиус машины 10,25 м / 18 м; правильное устройство CCS-CONCAST Continuous Straightening = правильное устройство МНЛЗ фирмы CONCAST; количество машин 1; количество ручьев 6;  расстояние между ручьями 1200 мм; уровень линии транспортировки +2.93 мм ( над уровнем пола цеха); проектные пределы сечения <заготовки> 150 x 150 мм² (15 % продукции/год),170 x 170 мм² (85 % продукции/год); оборудовано для разливки 150 кв.мм и 170 кв.мм ; длина заготовки минимально допустимая: 4м, максимальная 12 м.; расстояние от мениска кристаллизатора до точки касания ~ 16.77 м; максимальная металлургическая длина (от мениска кристаллизатора до начала резки) ~ 31.4 мм;

 

Скорость  разливки:

Марка стали	170 x 170 мм	150 x 150 мм
A ( C < 0.35 % )	2.8 м/мин	3.4 м/мин
B ( C = 0.35 – 0.55 % )	2.5 м/мин	3.2 м/мин
C ( C > 0.55 % )	2.2 м/мин	3.0 м/мин
D ( шарикоподшипниковая сталь )	2.2 м/мин	-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

Реферат      2

Техническое задание 3

Введение                                                                                                                                                5

1. Технология непрерывной разливки стали                                                                                 6
2. Машина непрерывной разливки стали                                                                                      10
3. Тянущая правильная машина                                                                                                      12

   3.1   Устройства, принцип действия и техническая характеристика ТПМ                             12  

4. Система подачи смазки ТПМ                                                                                                      17 

4.1.   Карта смазки ТПМ                                                                                                                 17

4.2.   Система  смазки МНЛЗ № 6                                                                                                   17

4.3.   Расчет  системы смазывания редуктора  Cavex-160                                                             20

5. Организация технологического обслуживания и ремонта                                                      24

      5.1.  Система планово-предупредительных ремонтов                                                                 24

      5.2. Описание типов ремонтов и их содержание для ТПМ                                                        24

      5.3.  График капитального ремонта                                                                                               28

      5.4.  Годовой график плановых ремонтов основного технологического оборудования          29

6. Описание технических  решений МНЛЗ № 6                                                                             30

Заключение                                                                                                                                             31

Список используемой литературы                              32

Приложение А 33 

Приложение В                      34

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Непрерывный способ разливки стали на МНЛЗ имеет  существенные преимущества по сравнению с разливкой в изложницы с последующей прокаткой слитков на обжимных станах, что обуславливает его перспективность и рост объемов использования.

Стремление  эксплуатировать МНЛЗ с максимальной производительностью и высоким качеством непрерывно литых заготовок требует повышенного внимания к надежности и долговечности всего оборудования и, в особенности, сменного оборудования. Мировой опыт эксплуатации МНЛЗ показал, что их производительность и эффективность во многом связаны с количеством ремонтов, обусловленных стойкостью роликов.

За рубежом  достигнута фактическая стойкость  роликов, исчисляемая 3000000 тонн литых заготовок, а в отечественной металлургии – 500000 тонн. Такое различие объясняется более высоким уровнем технологии изготовления и восстановления изношенных роликов за рубежом за счет рационального подхода к выбору соответствующих материалов, конструкций роликов, систем охлаждения и технологий изготовления роликов МНЛЗ.

Повышение стойкости роликов отечественных  МНЛЗ во многом сдерживается из-за несовершенства применяемых на МНЛЗ технических разработок и математического описания закономерностей, в соответствии с которыми осуществляется регламентирование и целенаправленное воздействие на стойкость роликов. Высокая фактическая стойкость роликов зарубежных МНЛЗ

свидетельствует об имеющихся резервах в повышении  их стойкости на стадиях изготовления и восстановления, а также в процессе эксплуатации. В связи с изложенным выявление резервов в повышении стойкости роликов МНЛЗ и разработка научно обоснованных путей их реализации является актуальной научно-технической задачей, имеющей существенное значение для экономики страны, что особенно важно для рыночных условий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Технология непрерывной разливки стали

 

 

Непрерывная разливка стали из агрегатов большой  емкости может осуществляться лишь на высокопроизводительных МНЛЗ. Если продолжительность разливки из конвертера садкой 300—350 т не должна превышать 60—70 мин, то скорость разливки на двух ручьевой МНЛЗ должна составлять 150—170 т/ч на каждый ручей.

Повышение производительности установки может  быть достигнуто в результате увеличения числа ручьев, поперечного сечения или скорости вытягивания слитка. При увеличении числа ручьев усложняются конструкция и обслуживание установки, возрастают капитальные затраты на ее сооружение. Увеличение поперечного сечения слитка связано с повышением затрат при последующей прокатке и опасностью возникновения дефектов, присущих крупному слитку. Кроме того, повышение производительности достигается лишь в том случае, если не происходит снижения линейной скорости вытягивания слитка. Повышение скорости разливки может привести к возникновению ряда дефектов слитка или даже к аварии в случае прорыва жидкого металла при недостаточной толщине твердой оболочки слитка.

С целью  дегазации перспективно применение вакуумной обработки стали в  процессе ее разливки. Для уменьшения опасности вторичного окисления  стали при разливке на МНЛЗ необходимо предусмотреть защиту струи на участке сталеразливочный ковш — промежуточный ковш — кристаллизатор, а также зеркала металла в промежуточном ковше и кристаллизаторе. Для этого используют защиту струи нейтральным газом или сгорающими газовыми смесями, разливку «под уровень» из промежуточного ковша с помощью удлиненного графитошамотного или кварцевого стакана, защиту зеркала металла в кристаллизаторе подачей смазки или различными смесями — экзотермическими шлаками, вермикулитом, смесями на базе графита и т. д. Наибольшее распространение получила разливка через удлиненный стакан в сочетании с защитой металла в кристаллизаторе теплоизолирующими смесями. Примерный состав смеси, %: С 30; SiО₂ 22; СаО 13; А1₂О₃ 13; FeO 1,7; Na₂О 9,0; F 9,3; МnО 1,0.

Для того чтобы обеспечить высокое качество слитка, разливка стали должна производиться  при оптимальных технологических  параметрах. Важнейшие из них: скорость вытягивания, интенсивность охлаждения, температура, а для кипящей стали и окисленность металла и др. Скорость вытягивания в зависимости от марки стали и сечения слитка колеблется от 0,5—1,5 м/мин для слитков крупных сечений (шириной 150—300 мм) до 4— 8 м/мин для слитков мелкого профиля.

 

Рисунок 1. Номограмма для определения глубины  жидкой лунки L_ж в зависимости от скорости вытягивания V и толщины заготовки в (1, 3,5 — для слитков, имеющих отношение ширины к толщине, равное соответственно 1, 3, 5)

 

При повышении  скорости вытягивания слитка увеличивается  производительность МНЛЗ, но требуется  более жесткое охлаждение слитка в зоне вторичного охлаждения. Это, в свою очередь, способствует развитию термических напряжений и возникновению трещин. В слитках крупного сечения даже при интенсивном вторичном охлаждении не удается значительно ускорить затвердевание, так как параллельно с ростом корочки растет и ее тепловое сопротивление. Для того чтобы обеспечить полное затвердевание слитка до момента его порезки или разгибания в радиальных МНЛЗ, приходится снижать скорость вытягивания.

Взаимосвязь скорости вытягивания, размеров слитка и глубины жидкой лунки графически представлена на рисунке 1.

Некоторое ускорение затвердевания слитка может быть получено и в результате снижения перегрева жидкой стали. Величина перегрева должна быть постоянной по ходу разливки и составлять для стали, заливаемой в кристаллизатор, 10—15 °С. Уменьшение перегрева стали благоприятно влияет на строение слитка: улучшается макроструктура, снижается развитие ликвации и осевой пористости. Вместе с тем исходная температура стали — температура выпуска при разливке на МНЛЗ — должна быть несколько выше, чем при разливке на слитки. Это связано с более продолжительным циклом разливки и применением промежуточного ковша. Важнейшим условием получения качественного слитка является равномерность нарастания твердой корочки. Это обеспечивается организацией равномерного подвода металла и его охлаждения в кристаллизаторе и зоне вторичного охлаждения, строгим соблюдением соосности отдельных узлов МНЛЗ и постоянством режима вытягивания слитка.

Непрерывная разливка стали обеспечивает повышение  выхода годного и улучшение качества слитка. Однако для непрерывного слитка характерен ряд специфических дефектов. Среди них наиболее часто встречаются: осевая пористость и ликвация, искажение профиля (ромбичность и раздутие заготовки), поверхностные и внутренние трещины и связанные с ними ликвационные полоски. У непрерывного слитка отсутствует конусность, фронт затвердевания по высоте перемещается почти параллельно граням. В этих условиях, особенно при развитой зоне транскристаллизации, образуются отдельные мосты и изолированные объемы жидкого металла. Несмотря на большую величину ферростатического давления столба жидкого металла, подпитка этих объемов не обеспечивается, и в осевой части слитка образуются поры и рыхлость. Образование усадочных дефектов сопровождается развитием зональной осевой ликвации.