Способы формования заготовок верха обуви, Характеристика природных текстильных волокон животного происхождения

МиНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И  НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Владивостокский государственный  университет 

экономики и сервиса

Институт  заочного и дистанционного обучения

Кафедра ТОВАРОВЕДЕНИЯ И ЭКСПЕРТИЗЫ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология товаров» 

Вариант №6 
 
 
 
 

Студент  

Преподаватель

 
 
 
 
Владивосток 2010

 
 
 
 
 
 

      Содержание 

      1  Способы формования заготовок верха обуви................................................... 3

      2 Технология переработки полимеров в изделия. Методы                            термоформования................................................................................................ 6

      2.1 Методы термоформования.................................................................................. 6

2.2  Принцип работы термоформовочных машин................................................... 7

2.3  Виды термоформовочных машин....................................................................... 7

3  Характеристика природных текстильных волокон животного       происхождения. Основной химический состав волокон животного  происхождения. Характеристика процесса производства натурального  шелка..................................................................................................................... 9

3.1  Шерсть.................................................................................................................. 9

3.2  Шелк..................................................................................................................... 10

3.3  Характеристика процесса производства натурального шелка....................... 11

4  Раскрой древесных материалов......................................................................... 14

4.1  Раскрой досок...................................................................................................... 14

4.2  Раскрой плитных и листовых древесных материалов..................................... 16

            Список использованных источников................................................................ 20 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      1 Способы формования заготовок верха обуви 

     Формование  верха обуви заключается в  придании деталям заготовки необходимых  размеров и объемной формы при  помощи затяжных колодок и других инструментов. Перед формованием  верха обуви иногда формуют отдельные узлы или детали заготовки. Это упрощает последующие операции и улучшает формоустойчивость обуви. Предварительное формование заготовок верха (союзки и переда) проводят для придания формы в соответствии с конструктивными особенностями обуви и колодкой на формовочной машине, основным рабочим органом которой является формующая плита, повторяющая изгибы колодки. Детали из кожи предварительно увлажняют и вытягивают. Для облегчения формовання заготовок верха и улучшения формоустойчивости обуви с целым высоким передом или с целой союзкой формуют также и кожаную подкладку под переднюю часть заготовок.

     В производстве обуви применяют несколько  способов формования заготовок, которые  в зависимости от прилагаемых  растягивающих усилий делят на три группы: способы внешнего формования, внутреннего формования и комбинированный.

     Внешнее формование верха обуви заключается  в формовании заготовки в затяжных колодках путем растяжения отдельных  участков с помощью клещей, роликов, пластин, скоб. Заготовку обычно формуют  на обтяжно-затяжных машинах. Процесс формования состоит из следующих операций: подготовка колодок и прикрепление к ним стелек или подошв; подготовка заготовок верха, включая нх увлажнение, вклеивание подносков и задников, предварительное формование отдельных узлов; надевание заготовки верха на колодку и установка пяточной части; обтяжка заготовки верха (заготовка правильно устанавливается на колодке с достижением основной деформации носочно-пучковой части);  перетяжка пучковой и геленочной частей (фиксируется правильное положение задника, вытягивается материал верха в геленочной части); затяжка заготовки верха (окончательно формуют и прикрепляют постоянно или временно заготовку верха к стельке или подложке клеем, скобками или затяжными гвоздями). Завершает процесс формования горячее формование паточной и носочной частей, производимое на полуавтоматах или прессах, разглаживание верха направленной струей горячего воздуха и сушка. В ходе формования для обеспечения лучшей растяжимости обувные материалы увлажняются, при этом используются различные способы — от сорбции влаги из воздуха до увлажнения в жидкой фазе, то есть погружением в воду. Для этих целей, как и для последующей сушки, также применяются различные установки.

     Такой способ трудоемок, поэтому для формования заготовок легкой обуви применяют специальные автоматы без обтяжно-затяжных машин.

     При последовательном и последовательно-параллельном (обтяжно-затяжном) способах формование верха обуви состоит из следующих групп операций: надевание заготовки верха на колодку и установка пяточной части; обтяжка заготовки верха; перетяжка пучковой и геленочной частей; затяжка заготовки верха.

     Надевание заготовки верха обуви на колодку и установка пяточной части необходимо для центрирования заготовки на колодке и выполняется на машине ПДН-1-0; 02015/Р5 или вручную на опорной стойке с применением затяжных клещей и молотка. При использовании формованного задника задний шов заготовки к стельке можно не прикреплять.

     В заготовках верха утепленной обуви  с подкладкой из искусственного меха рекомендуется предварительно удалять ворс на ширину затяжной кромки (АСГ-13-1-О, 01146/Р5, 3SRZ "Фортуна").

     Обтяжка заготовки верха (ОМ-6-0). Эта операция выполняется перед глухой (гвоздевой) затяжкой заготовок обуви с верхом из юфти или перед ручной затяжкой заготовок по схеме "от пятки к носку". В процессе обтяжки правильно устанавливается заготовка верха на колодке, достигается основная деформация носочно-пучковой части в продольном и поперечном направлениях и прикрепление ее пятью гвоздями.

     Перетяжка пучковой и геленочной частей. Цель операции—зафиксировать правильное положение  задника, расправить подкладку и  боковинки, вытянуть материал верха  в геленочной и пучковой частях. Операцию выполняют вручную на опорной  стойке затяжными клещами и молотком. Эта операция также выполняется перед глухой (гвоздевой) затяжкой заготовок обуви с верхом из юфти или перед ручной затяжкой заготовок по схеме "от пятки к носку". Перетяжку геленочной и пучковой частей заготовки обуви из кож хромового дубления можно совмещать с затяжкой геленочной части (ЗГК-2-О). Перед затяжкой рабочий должен расправить подкладку заготовки, проверить правильность положения крыльев задника и в случае необходимости их подправить. Затем на машине рабочий вытягивает и закрепляет одним гвоздем внутренний, а потом наружный пучок заготовки верха, после чего затягивает геленочную часть.

     Затяжка заготовки верха. Основным способом затяжки в настоящее время  является трехмашинная: последовательно  затягивают носочно-пучковую, геленочную и пяточную части. Носочно-пучковую часть почти всегда затягивают на клей-расплав (ЗНК-3-О; 02160/Р1, 63DHL ф."Шен"), геленочную— в зависимости от вида, рода и фасона обуви. Так, особо изящную обувь на высоком и сверхвысоком каблуке затягивают предпочтительно скобками (02074/Р2) или затяжными гвоздями (ЗВ-3-О), а обувь на низком каблуке—на клей-расплав (ЗГК-2-О, 02169/Р2). Затяжка гвоздями геленочной части модельной обуви не допускается. Чтобы избежать перекосов подкладки и промежуточных деталей, все слои заготовки верха перед клеевой затяжкой носочно-пучковой и геленочной части можно скреплять нитками.

     Пяточную  часть затягивают на клей-расплав (ЗПК-4-0—школьная, женская и мужская обувь) или  гвоздями (ЗВ-3-О, 02146/Р1) в зависимости  от высоты приподнятости пяточной части и материала задника. Если каблук до 50 мм, а задник любой, кроме кожаного, то пяточную часть затягивают на клей-расплав, если каблук высокий—гвоздями, и если задник кожаный или заготовка верха из юфти—гвоздями, не зависимо от высоты каблука.

     В настоящее время перспективным направлением формования является двухмашинная затяжка: обтяжка и затяжка носочно-пучковой части на клей- расплав с предварительным ее увлажнением и пластикацией подноска (ЗНП-К, PAL-G); затяжка пяточной и геленочной частей на клей-расплав (для обуви на низком и среднем каблуке—ЗПГ-К); затяжка геленочной части на клей-расплав с одновременной затяжкой пяточной части тексами (ЗПГ-КТ, ASHL-T, 640TC); затяжка геленочной и пяточной частей тексами (для обуви на высоком каблуке—ЗПГ-ТТ).

     При глухой затяжке гвоздями или тексами на следе колодки должны быть металлические пластины.

     При изготовлении обуви по индивидуальным заказам клеевую затяжку заготовок верха обуви выполняют вручную с временным закреплением затяжной кромки гвоздями по схеме "от пятки к носку". Затяжка пяточной части может быть глухой в высококаблучной обуви или в обуви с кожаным задником и юфтевой. При использовании кожаного подноска носочно-пучковую часть затягивают в три приема: сначала подкладку, затем кожаный подносок и, наконец, носочно-пучковую часть верха. Перед затяжкой затяжная кромка и стелька по периметру должны быть промазаны полихлоропреновым клеем.

     Таким образом, в зависимости от материалов наружных и промежуточных деталей  верха обуви и применяемого оборудования, существенно изменяется последовательность операций формования заготовок верха обуви.

     При внутреннем формовании верха обуви  с помощью раздвижных или сочлененных  колодок детали верха выкраивают определенной конфигурации, с тем, чтобы после сшивания и скрепления со стелькой заготовка приобрела объемную форму. При формовании заготовку скрепляют ниточным швом со стелькой из мягкой подкладочной кожи, дублированной тканью, затем по нижнему периметру заготовки пристрачивают жесткую стельку или подложку. После этого заготовку, как чулок, надевают на раздвижную колодку, которая благодаря большим размерам обеспечивает формование заготовки. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  2. Технология переработки полимеров в изделия. Методы  термоформования 

      2.1 Методы термоформования 

      Одними  из основных методов переработки  полимерных материалов являются методы термоформования.В современном понимании  термоформование - это изменение  формы расплавленного полимера в  объемные формованные изделия. Современная  технология достаточно проста: листовую или плёночную полимерную заготовку нагревают до температуры высокоэластического состояния, а затем, деформируя её различными способами, придают последней необходимую форму. А затем путем охлаждения фиксируют форму отформованного изделия. Существует множество способов формования: пневматический, гидравлический, ротационный, вакуумный и др. Каждый, из них оптимален для решения какой-то конкретной задачи по формованию. К примеру, только ротационным формованием можно изготовить полимерный бак объемом несколько тысяч литров. Пневматическому формованию такое не под силу. Но именно пневматическое формование позволяет наиболее эффективно делать пластиковые емкости небольших размеров.

      Наиболее  широкое распространение получил  процесс формования с помощью вакуума, применяемый для изготовления различной полимерной продукции, начиная от игрушек и заканчивая пластиковыми ваннами. Наибольшее распространение вакуумное формование получило в производстве одноразовой тары и упаковки в виде лотков и контейнеров. Это связано с тем, что только этот способ обработки полимеров позволяет изготавливать полимерную продукцию с минимальной толщиной стенки.

Распространенность  вакуум - термоформования объясняется  еще и простотой изготовления, компактностью, относительной дешевизной используемого оборудования и технологической оснастки. В отличие от технологии литья под давлением при изготовлении изделий методом вакуум - термоформования требуется значительно более простая конструкция формующего инструмента. А использование в качестве полуфабриката листовых рулонных материалов обеспечивает непрерывность работы оборудования с высокой производительностью. Недорогие материалы и оборудование, стабильный спрос на конечную продукцию делают технологию вакуум - термоформования одним из наиболее привлекательных направлений для развития малого бизнеса в сфере общественного питания, дизайна, транспорта, машиностроения, сельского хозяйства и строительства.

      Реализация  методов термоформования достаточно проста: листовую или плёночную полимерную заготовку нагревают до температуры высокоэластического состояния, а затем, деформируя её различными способами, придают последней необходимую форму, фиксация которой осуществляется путём охлаждения отформованного изделия. В зависимости от способа создания движущей силы процесса деформирования заготовки в готовое изделие различают следующие основные методы термоформования пластмасс: вакуумный, пневматический, гидравлический, механический, комбинированный.