Автор: Пользователь скрыл имя, 02 Мая 2012 в 21:00, курсовая работа
Обоснование метода изготовления заготовки ведётся путём расчёта технологической себестоимости по сравниваемым вариантам. Технологическая себестоимость изделия определяется суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия.
В технологическую себестоимость входят: стоимость материала; заработная плата производственных рабочих с начислениями; расходы на энергию, потребляемую оборудованием; стоимость технического обслуживания; стоимость инструмента и приспособления; стоимость смазочных, охлаждающих и обтирочных материалов.
1. Обоснование метода изготовления заготовки стр. 3
1.1. Массовое производство стр. 4
1.2. Единичное производство стр. 5
2. Разработка маршрутной технологии стр. 6
2.1. Для массового производства стр. 6
2.2. Для единичного производства стр. 7
3. Разработка операционной технологии стр. 9
3.1. Определение припусков на все обрабатываемые поверхности стр. 9
3.2. Расчет режимов резания стр. 11
3.3. Нормирование операций стр. 15
4. Список литературы стр. 17
- коэффициент, учитывающий материал
инструмента;
T-период стойкости резца, мин;
t-глубина резания;
S-подача.
1)
Растачивание отверстия 2.
Станок: токарный 1К62.
Инструмент:
резец Т15К6 16х16х120 ГОСТ 18882-73.
Коэффициенты,
используемые при расчёте, сведены
в таблицу 7.
Таблица 7.
| S,
мм/об |
t,
мм |
Kv | Сv | x | y | m | T,
мин | |||
| 0,23 | 0,25 | 1,32 | 1,0 | 0,85 | 1,12 | 420 | 0,15 | 0,2 | 0,2 | 60 |
308,5 м/мин; 1785,2 об/мин.
1600 об/мин;
276,32 м/мин.
2)
Растачивание канавки 4.
Станок: токарный 1К62.
Инструмент:
резец Т15К6 12х12х100 ГОСТ 18895-73.
Коэффициенты,
используемые при расчёте, сведены
в таблицу 8.
Таблица 8.
| S,
мм/об |
t,
мм |
Kv | Сv | x | y | m | T,
мин | |||
| 0,15 | 2,4 | 1,32 | 1,0 | 0,85 | 1,12 | 420 | 0,15 | 0,2 | 0,2 | 60 |
239,3 м/мин; 1190,3 об/мин.
1250 об/мин;
251,2 м/мин.
3)
Растачивание фаски 5.
Станок: токарный 1К62.
Инструмент:
резец Т15К6 12х12х100 ГОСТ 18895-73.
Коэффициенты,
используемые при расчёте, сведены
в таблицу 9.
Таблица 9.
| S,
мм/об |
t,
мм |
Kv | Сv | x | y | m | T,
мин | |||
| 0,11 | 1,5 | 1,32 | 1,0 | 0,85 | 1,12 | 420 | 0,15 | 0,2 | 0,2 | 60 |
273,2 м/мин; 1402,8 об/мин.
1250 об/мин;
243,35 м/мин.
4)
Нарезание резьбы 6.
Станок: токарный 1К62.
Инструмент: резец 2662-0005 2 T15K6 ГОСТ 18885-73
Черновые и чистовые ходы:
S=0,11 мм/об; t=0,08 мм
10 м/мин; 51,4 об/мин.
50 об/мин; 9,73 м/мин.
Зачистной ход:
S=0,07 мм/об; t=0,08 мм
4 м/мин; 20,55 об/мин.
20 об/мин;
3,89 м/мин.
в)
Сверление
Для сверления скорость резания рассчитывается по формуле:
где V-скорость резания, м/мин;
D-диаметр сверла, мм
Сv-коэффициент;
x, y, m- показатели степени;
Kv
-общий поправочный коэффициент на скорость
резания;
где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемой поверхности;
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок;
- коэффициент, учитывающий материал
инструмента;
T-период стойкости сверла, мин;
S-подача.
Станок: вертикально-сверлильный 2Н125.
Инструмент:
сверло Р6М5 4 ГОСТ 10902-77.
Коэффициенты,
используемые при расчёте, сведены
в таблицу 10.
Таблица 10.
| S,
мм/об |
D,
мм |
Kv | Сv | q | y | m | T,
мин | |||
| 0,05 | 4 | 1,28 | 1 | 0,85 | 1,09 | 7 | 0,4 | 0,7 | 0,2 | 25 |
56,81 м/мин; 4520 об/мин.
1400 об/мин;
17,59 м/мин.
г)
Шлифование
Режимы
резания для шлифования выбираются
из таблиц в справочниках.
Станок: плоскошлифовальный 3П722.
Инструмент: шлифовальный круг 1-100х80х40-2АМ28СТ1-8К-30.
-скорость заготовки; =12 м/мин.
-скорость круга; =20 м/с.
n-частота вращения
шпинделя; n=1500 об/мин.
3.3. Нормирование
операций
Исходным документом при нормировании операции технологического процесса является операционная технологическая карта.
Норма времени на любую станочную работу определяется по формуле:
где Тшк – штучно-калькуляционное время на обработку одной единицы изделия;
Т0 – основное время – время, непосредственно затрачиваемое на изменение формы и размеров изделия;
Тв – вспомогательное время – время, затрачиваемое на выполнение приемов, помогающих произвести на станке изменение формы и размеров изделия
Тобсл – время обслуживания рабочего места:
Тотд – время на отдых и личные надобности
N – число деталей в партии;
Тп.з.
– норма подготовительно-
Стоимость операции на одну деталь:
где С – стоимость операции на одну деталь;
Т
– стоимость одного часа (тариф).
Результаты нормирований по операциям сведены в таблицы 11-14.
а)
Фрезерование
Таблица 11.
| Обработка | L | n | s | i | Т0 | Тв | Тобсл | Тотд | Тп.з. | N | Тшк | Т | С,
руб. |
| Однократное фрезерование пов. 1 | 88 | 2000 | 0,18 | 1 | 0,02 | 1,20 | 0,018 | 0,06 | 28 | 5000 | 1,31 | 5860 | 1,28 |
| Однократное фрезерование пов. 3 | 64 | 2000 | 0,18 | 1 | 0,015 | 1,20 | 0,018 | 0,06 | 28 | 5000 | 1,30 | 5860 | 1,27 |
б) Точение
Таблица 12.
| Обработка | L | n | s | i | Т0 | Тв | Тобсл | Тотд | Тп.з. | N | Тшк | Т | С,
руб. |
| Растачивание отв. 2 | 18 | 1600 | 0,23 | 1 | 0,049 | 1,27 | 0,02 | 0,066 | 31 | 5000 | 1,411 | 5860 | 1,38 |
| Растачивание канавки 4 | 2 | 1250 | 0,15 | 1 | 0,011 | 1,27 | 0,019 | 0,064 | 31 | 5000 | 1,370 | 6480 | 1,48 |
| Точение
фаски 5 |
1,5 | 1250 | 0,11 | 1 | 0,011 | 1,27 | 0,019 | 0,064 | 31 | 5000 | 1,370 | 6480 | 1,48 |
| Нарезание резьбы 6 | 12 | 50 | 0,11 | 8 | 17,46 | 1,27 | 0,281 | 0,936 | 31 | 5000 | 19,948 | 6480 | 21,54 |
Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления детали