Производство батонов нарезных

             при окончательной расстойке и выпечке;

 

     3.в тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и

        продуктов гидролитического распада белков, необходимых для

        нормальной окраски корки батонов.

 
В тесте должно образовываться и  сдерживаться в необходимых количествах  вещества, обусловливающие специфический  вкус и аромат батонов. 

    Созревание теста обусловлено следующими процессами: спиртовое брожение, изменение в состоянии белков и крахмала муки. 
     При замене теста необходимо строго соблюдать технологическую рецептуру и режим приготовления теста. 
     Отсутствие соли или резкое снижение её дозировки вызывает липкость мякиша, расплывчатость тестовых заготовок и самих изделий, батон имеет недосоленный вкус. Пересоленное тесто бродит медленно, клейковина неэластичная, плотная корка батонов бледная, пористость грубая, вкус пересоленный. Форма изделия обжимистая. Тесто, приготовленное с излишней влажностью, слабое, липкое. Батоны получаются расплывчатыми, пропадает четкость надрезов, мякиш изделия более тёмный и липкий, пористость крупная, неравномерная с пустотами у верхней корки. Уменьшение дозировки воды замедляет все процессы брожения и созревания теста. Тесто медленно расстраивается и плохо пропекается.  
     Недостаточно перемешанное тесто и изделия из него содержат комочки муки. 
    Уменьшение дозировки дрожжей на замес теста замедляет брожение и расстойку. Батоны имеют более плотный мякиш, меньший объём, трещины на корке. 
     Залив теста чрезмерно горячей водой часто вызывает появление тёмных пятен в мякише, Горячая вода может также ухудшить состояние дрожжей, что задерживает процесс брожения.  
     Перебродившее, перекисшее тесто также не содержит остаточных сахаров, клейковина в нём ослаблена, кислотность превышает допустимую норму. Изделие из перебродившего теста расплывается, с бледной коркой, кислое на вкус. Пористость изделия понижена. 
     Недостаточно созревшее невыброженное моложавое тесто получается при снижении его температуры или сокращение продолжительности брожения. В заготовках из моложавого теста, попавших в печь, происходит бурное брожение в результате повышения температуры. От этого на верхнем корже батонов появляется пузыри и желтые пятна, на боковых поверхностях изделия возникает разрывы, т.к. газы легко разрывают более тонкую боковую корку. Мякиш изделия липкий с грубой неравномерной пористостью и пониженной эластичностью. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
                                      

                                             5. Разделка теста 
 
     Разделка теста для батонов включает деление теста на куски, округление кусков, предварительную расстойку, формование тестовых заготовок и окончательную расстойку теста. 
     Деление теста на куски производится на тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается исходя из заданной массы изделия (для батонов нарезных 0,35-0,5). Значит, на выходе из делителя масса куска теста должна быть на 10-12 % больше массы остывшего изделия, т.к. в процессе выпечки и хранения масса теста и батона уменьшается. Уменьшение массы теста при выпечке колеблется в пределах от 6 до 9 % массы теста. Отклонения массы отдельных кусков теста от установленной должен быть минимальными. Резко разнящиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что неминуемо вызовет и заметное различия в качестве батонов. Поэтому тестоделительные машины, предназначенные для выработки штучного хлеба, должны давать куски теста, отклонение в массе которых не будет превышать 1,5%.  
     Округление кусков теста, т.е. придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу же после деления теста на куски. При производстве батонов нарезных в/с округление является первой промежуточной стадией формования изделия, за которой следует предварительная расстойка округлённых кусков теста. Цель операции округления - улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с более мелкой равномерной пористостью мякиша. Округлённые куски теста должны находиться в состоянии покоя в течении 5-8 мин. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нём возникает внутреннее напряжение и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса.  
      Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста должна иметь место предварительная или промежуточная расстойка. Если округленные куски теста сразу же передать на закаточную машину, которая оказывает весьма интенсивное механическое воздействие на тесто, то реологические свойства его могут ухудшиться. В процессе предварительной расстойки внутренние напряжения в тесте рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии). 
     В итоге реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объёма готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша. 
     Брожение в округлённых кусках теста в период их предварительной расстойки не играет практически значимой роли. Поэтому для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. НЕ требуется также и увлажнения воздуха. Некоторое подсыхание поверхности кусков теста при предварительной расстойке даже желательно, т. к. облегчает последующие прохождение их через закаточную машину. На тесторазделочных поточных линиях предварительная расстойка производится в ленточных или цепных люлечных шкафах для расстойки непрерывного действия. После предварительной расстойки округлённым кускам теста придают форму, характерную для готовых изделий. Для получения батонов из круглого куска теста необходимо сформовать цилиндрический кусок теста с тупыми округлыми концами, которые получаются на закаточных машинах.  
     Для формования уже округлённых кусков пшеничного теста после их предварительной расстойки применяются закаточные машины ряда марок, в которых кусок теста сначала раскатывается валиком в продолговатый блин, затем свертывается в трубку, которая позже подвергается растойке. Прямое раскатывание округлённых кусков пшеничного теста для приобретения ими формы батонов без предварительной расстойки куска теста в блин и свёртывания его в трубку не обеспечивает достаточной проработки теста. Такие батоны имеют заметно худшую, менее однородную и неравномерную пористость. В процессе формования кусков теста из них почти полностью вытесняется углекислый газ. Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то батонов выйдет с плотным,очень плохо разрыхлённым мякишем, с разрывами и трещинами на корке. Для получения батонов с хорошо разрыхлённым мякишем сформированные куски теста подвергаются окончательной расстойке. 
     Во время окончательной расстойки теста заготовки интенсивно разрыхляются и значительно увеличиваются в объёме, поверхность заготовки становится гладкой и эластичной, что обеспечивает стандартный внешний вид и хорошую пористость изделия. В процессе растойки наряду с брожением протекают и другие процессы созревания теста. Окончательную расстойку проводят в атмосфере в лажного и теплого воздуха температурой 35-40 °C и относительной влажностью 75-85 %. Такие условия обеспечивают интенсивное брожение внутри тестовых заготовок и хорошее состояние их поверхности. Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептически по увеличению объёма теста, а также при лёгком нажатии пальцами на поверхность теста. По степени готовности теста различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. Избыточная и недостаточная расстойка вызывает дефект изделия. Батон с недостаточной расстойкой будет иметь в разрезе круглую форму, батон с нормальной - слегка овальную, переходящую в округлую от нижней корки к бокам, а батон с избыточной расстойкой будет сильно расплывшимся и плоским. Продолжительность окончательной расстойки зависит от следующих факторов: массы тестовых заготовок, условий расстойки, рецептуры теста, свойств муки, количества и качества дрожжей и т.д. 
     На современных тесторазделочных поточных линиях окончательная расстойка производится в конвейерных шкафах для расстойки. На ряде предприятий малой мощности окончательная расстойка тестовых заготовок производится на вагонетках в специальных камерах для расстойки.  
     Перед посадкой в печь тестовые заготовки для батонов надрезают на верхней поверхности 4-6 надрезами. Надрезы делают для того, чтобы придать батону свойственный ему вид, сохранить форму изделия при брожении в расстойке и в первый период выпечки. Количество надрезов зависит от развеса и сорта изделия.  
               

       

                   5.1.Надрезание тестовых заготовок перед выпечкой 
 
     На тестовые заготовки для городских и других булок, городских, нарезных и других батонов и целого ряда других хлебобулочных изделий из пшеничного теста после окончания расстойки перед выпечкой наносят продольные, косые и поперечные надрезы. Количество и характер надрезов определяются видом изделия. Глубина надрезов зависит также от свойств теста, в первую очередь от степени его расстойки. Надрез должен производится быстрым движение острого, слегка смоченного водой ножа или с помощью надрезающих механизмов.  
 
     Назначение надрезов - не только украсить поверхность изделия, но и предохранить ВТЗ от возникновения при выпечки трещин – разрыва корки. Поверхность надрезанного куска теста разрывается только по местам надрезов. Поверхность же надрезанного изделия может быть обезображена трещинами в любом месте корки. 
 
     Верхнюю поверхность некоторых видов изделий, преимущественно из ржаного теста, пред выпечкой вместо надрезов накалывают.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                     6. Выпечка 
 
     Выпечка – заключительная стадия производства батонов, окончательно формирующая качество их.  
 
    Если судить о процессе выпечки по внешним зрительно воспринимаемым изменением, которые претерпевает выпекаемая тестовая заготовка пекарной в камере, то можно отметить, что сразу же после помещения пекарную камеру, она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определённое время прирост её объёма резко замедляется и затем прекращается. Достигнутые к этому моменту объем, и форма выпекаемой тестовой заготовки сохраняются практически неизменными до конца выпечки. Поверхность ВТЗ вскоре после помещения её пекарную камеру покрывается тонкой высохшей плёнкой, постепенно переходящей во все более утолщающуюся корку. Окраска корки ВТЗ в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь всё желтее. 
     Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста всё более и более утолщающегося слоя сравнительно упругого, способного стойко сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша. В центре ВТЗ будет оставаться уменьшающаяся по мере утолщения слоя мякиша количество теста. Незадолго до конца выпечки вся центральная часть ВТЗ переходит из состояния теста в состояние мякиша. 
     В процессе выпечки батонов эластичность, прочность структуры и сухость их мякиша на ощупь, повышаются сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем а затем и постепенно в центре батонов. 
     Все эти изменения, характеризующие переход тестовой заготовки в процессе её выпечки в батон, являются результатом целого комплекса процессов - физических микробиологических, коллойдно - химических и биохимических.  

                                         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                    6.1.Оптимальный режим выпечки 
 
      В процессе выпечки можно различать два периода : Первый период выпечки происходящий при переменном (увеличивающемся) объём ВТЗ, и второй период, при котором объём ее остаётся неизменным.  
 
      Первый период выпечки пшеничного хлеба в начальной его фазе должен протекать при высокой относительной влажности (70-80%) и относительной низкой температуре (100-120 °С) паровоздушной среды пекарной среды. Низкая температура паровоздушной среды по сравнению с более высокой повышает ее относительную влажность при том же содержании пара интенсифицируется процесс конденсации пара на поверхности ВТЗ. 
     Назначением этой фазы, длящейся 1-3 мин, является максимальная конденсация паров воды на поверхности тестовых заготовок, поступающих в зону увлажнения камеры. Хорошие результаты даёт вынесение этой фазы выпечки в отдельную, расположенную перед основной печью, предварительную камеру. Остальная часть 1 периода выпечки, до достижения в центре ВТЗ температуры 50-60°С, должна протекать в условиях относительно наибольшей передачи теплоты ВТЗ при относительно наиболее высокой (240-280°С) температуре в пекарной камере. Этим обуславливается интенсивное образование корочки на поверхности ВТЗ при достаточно большом температурном градиенте, что вызывает перемещение влаги внутрь изделия вследствие термовлагопроводности и соответственно уменьшает упек в этом периоде. Своевременное образование в этом периоде выпечки корочки важно с точки зрения накопления в ней веществ, обуславливающих аромат и вкус хлеба, а также с точки зрения сохранения хорошей формы выпекаемого изделия (предотвращается чрезмерная расплываемость подовых изделий). 
 
     Во втором периоде выпечки, когда объём и формат ВТЗ уде стабилизировались, интенсивность подвода к нему теплоты и температура в пекарной камере должны быть значительно снижены. Температурный градиент в ВТЗ уже значительно меньше, в связи, с чем роль термовлагопроводности намного меньшая; к концу процесса выпечки термовлагопроводность практически сходит на нет. 
     Повышение в этом периоде температуры среды пекарной камеры и увеличение подвода теплоты ВТЗ очень ненамного ускоряло бы процесс прогрева центральных слоёв её мякиша. Скорость прогрева мякиша при этом обусловлена в основном температурой в зоне испарения (100°С), практически не зависящей от температуры в пекарной камере. Слишком интенсивный подвод теплоты во втором периоде выпечки приводил бы только к ускорению углубления зоны испарения, соответствующему утолщению корки и неоправданному увеличению затраты на упек. Может при этом происходить и перегрев поверхностных слоев корки, приводящий её к чрезмерному окрашиванию и образованию в ней горьковатых на вкус соединений.

 

 

                                    6.2.Длительность выпечки

 
     Длительность выпечки хлебобулочных изделий зависит от следующих факторов: 
 
           1.Массы и формы изделия; 
           2.Метода теплоподвода и теплового режима выпечки;

           3.Способа выпечки – в формах или на поду;

           4.Плотности посадки на поду; 

           5.Свойств теста, из которого выпекается изделие. 

 
Чем больше масса ВТЗ, тем длительнее выпечка и тем ниже должна быть температура выпечки. 
 
     При одинаковой массе ВТЗ их форма также может влиять на длительность выпечки. Чем меньше размеры ВТЗ, определяющие скорость её прогрева, и чем больше её удельная поверхность, тем скорее идёт выпечка. Поэтому батон выпекается быстрее, чем круглый хлеб той же массы, а тонкая лепешка такой же массы, ещё быстрее. 
     Чем выше температура паровоздушной среды пекарной камеры, тем скорее происходит выпечка. Интенсивное увлажнение в начальной фазе также ускоряет процесс прогрева и, следовательно, сокращает длительность выпечки. 
     Чем плотнее посадка кусков теста (или форма с тестом) на поду, тем медленнее при прочих равных условиях идёт выпечка. 
     Длительность выпечки может колебаться в пределах 8-12 мин для мелкоштучных изделий до 80 мин и более для крупного хлеба с массой 2,5 кг и более. 
     Длительность выпечки хлебных изделий является фактором, обусловливающим в значительной мере производительность хлебопекарных печей. 
     От длительности выпечки зависит и упек, существенно влияющий на выход готовых изделий. 
     Следует также отметить, что более длительная выпечка хлеба, как показывают практика и опыты с пшеничным хлебом, замедляет черствение хлеба. Продолжительность выпечки хлебобулочных изделий регламентируется технологическими инструкциями по их выработке. 

 

 

 

 

 

 

 

 
                           

 

                                      6.3.Определение готовности хлеба

 
      От правильности определения момента готовности хлеба (его пропеченности, недопеченности или перепеченности) зависит качество хлеба: толщина и окраска корки и свойства мякиша - его эластичность, сухость на ощупь.  
     Не менее важно и то, что каждая лишняя минута нахождения хлеба в печи увеличивает упек, а следовательно, уменьшается выход хлеба и увеличивается расход топлива.  
 
     Момент готовности хлеба, однако, установить нелегко. Практически на хлебопекарных предприятиях этот вопрос решают на основании органолептически определяемых признаков. Наиболее надежными и часто применяемым способом органолептической проверки готовности хлеба является испытание упругости мякиша путём легкого и быстрого надавливания пальцем. Но для этого приходится разламывать хлеб, а кроме того, бесспорно суждение о готовности хлеба возможно после определения упругости мякиша охлаждённого хлеба. 
 
     В результате массовых наблюдений в производственных условиях за этим процессом пришли к выводу, что единственным практически осуществимым и приемлемым методом оперативного производственного контроля готовности хлеба в процессе выпечки является определение температуры центральной части мякиша хлеба. Для основных видов хлеба эта температура лежит в пределах 93-97°С, изменяясь в этих пределах в зависимости от сорта и массы хлеба, теплового режима выпечки и теплотехнических особенностей печи.