Цех по производству шлакоблоков

в теплый период года: 
80 - для камня из легкого бетона марок 100 и ниже; 
70 -   »        »     из тяжелого и мелкозернистого бетона марок 125 и ниже; 
50 -   »        »     из бетона марок 150 и выше;

в холодный период года: 
90 - для камня из легкого бетона марок 100 и ниже; 
85 -   »        »     из тяжелого и мелкозернистого бетона всех марок; 
70 -   »        »     из бетона марок 150 и выше.

При отгрузке камней с отпускной прочностью ниже требуемой в соответствии с  их маркой достижение ими требуемой  прочности должно быть гарантировано в возрасте 28 суток со дня изготовления. 
Марка камней по морозостойкости: F 200, F 150, F 100, F 50, F 35, F 25, F 15. 
Морозостойкость камней для перегородок не нормируется.

В качестве вяжущего для изготовления камней применяют цемент по ГОСТ 10178, ГОСТ 25328, портландцемент белый по ГОСТ 965 и цветной по ГОСТ 15825.

В качестве крупного и мелкого заполнителя:

- для камней из легких бетонов  - гравий, щебень и песок искусственные  пористые по ГОСТ 9757, золы-уноса  тепловых электростанций по ГОСТ 25818, щебень и песок из шлаков черной и цветной металлургии по ГОСТ 5578, щебень и песок пористые из горных пород по ГОСТ 22263, щебень и песок вспученные перлитовые по ГОСТ 10832, песок природный и из отсевов дробления по ГОСТ 8736, смеси золошлаковые тепловых электростанций по ГОСТ 25592; 
- для камней из тяжелого и мелкозернистого бетонов - щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267, смеси золошлаковые тепловых электростанций по ГОСТ 25592, щебень и песок из шлаков черной и цветной металлургии по ГОСТ 5578, щебень и песок из шлаков тепловых электростанций по ГОСТ 26644, песок природный из отсевов дробления по ГОСТ 8736 и гранулированный доменный шлак по действующей нормативной документации.

 

 

3.Определение режима работы предприятия

 

Режим работы предприятия (цеха) определяется в зависимости от характера производства, мощности и других факторов. Под режимом работы понимается число рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительности смены в часах, предусмотренных действующим законодательством и характером производства.

Различают фонд времени  работы предприятия, в соответствии, с которым рассчитывают выпуск продукции, потребность в сырье, топливе  и др., и фонд времени работы технологического оборудования, который используется при расчете и выборе оборудования.

При непрерывном режиме работы с  остановками только на капитальный  ремонт фонд времени работы рассчитывают по формуле:

При двухсменном режиме работы, при прерывной неделе фонд времени работы предприятия составит:

Гф.пр.=(365-m)*1*8=(365-115)*1*8=2000,   час/год,   (2)

где m – число выходных и праздничных дней в году.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования с учетом планового  ремонта составит:

Гф.об.=Гф.пр.*Кисп.,   (3)

Гф.об=2000*0,95=1900   

где Кисп. – коэффициент использования оборудования, 0,85-0,95.

              Производительность предприятия  по готовой продукции определяется  по формулам:

Псут.=Пгод./N,   (4)

где Пгод. – заданная готовая производительность, т;

      N – количество рабочих дней в году.

      N=365-115=250

Псут.=12000/250=48 м³/сут 

 

Псмен.=Пгод./N*P,    (5)

где Р – число смен.

Псмен.= 12000/250*2=24 м³

 

Пчас.=Пгод./Гф.пр.     (6)

Пчас.=12000 /2000=6 м³ /час

Таблица 2

Наименование продукции	Выпуск продукции, м3
	В год	В сутки	В смену	В час
Шлакобетонные намни	12000	48	24	3?

 

 

 

 

 

4. Обоснование технологической схемы производства.

 

Приготовление   формовочной   смеси

Одним из важных факторов производства изделий методом вибропрессования является процесс приготовления  формовочной смеси.

Приготовление бетонной смеси осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-94; ГОСТ 26633-91.

Чтобы произвести качественную формовочную полусухую смесь, пригодную  для виброформования, необходимо оборудование, которое обеспечит получение  данных параметров смеси.

Для приготовления жестких  бетонных смесей рекомендуется использование  бетоносмесителей принудительного  действия, в частности лопастных  смесителей принудительного действия, либо планетарных смесителей.

После проведения регламентных работ по подготовке к работе бетоносмесителя (согласно техническому паспорту на установку), производится загрузка отдозированных компонентов в следующей последовательности: мелкий заполнитель, цемент, вода.

Исходные материалы  для бетонной смеси дозируют весовыми дозаторами, причем погрешность дозирования не должна превышать для песка ±2 % и ±1 % для цемента и воды. Возможно осуществлять дозирование воды объемным дозатором, а также для бетоносмесительных установок производительностью до 5 м³/ч допускается объемное дозирование сыпучих материалов с теми же погрешностями дозирования.

Для исключения комкования, а также для сокращения времени  начального смешивания, необходимо подавать компоненты бетонной смеси при работающем активаторе смесителя.

В случае налипания цемента  на стенки емкости смесителя, образования непромешанных участков, увеличении времени смешивания необходимо снизить скорость подачи цемента в емкость смесителя.

Рекомендуемая ГОСТом 7473-94 продолжительность перемешивания  бетонной смеси (время от момента  окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой смеси) не менее 50 с.

Готовая бетонная смесь  через узел разгрузки смесителя  подается на пост формования изделий. 
Перед формованием изделий, для уточнения правильности откорректированного состава смеси, рекомендуется определить подвижность бетонной смеси не реже одного раза в смену в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя.

Формование     изделий

Процесс формования позволяет обеспечить получение изделий, заданных размеров и формы. В процессе виброобработки за счет сближения зерен заполнителя, сцепления межзернового пространства цементным тестом, удаления пузырьков воздуха создается более плотная структура бетонной смеси.

Изделия, производимые рычажными вибропрессами, соответствуют стандартам качества по всем параметрам и ни чем не уступают изделиям, полученным на гидравлических вибропрессах.

Готовая бетонная смесь подается в  приемный бункер пресса, опускается пуансон  и происходит вибропрессование изделия. Время предварительной вибрации 2-3 с, окончательной — устанавливается опытным путем. По окончанию вибропрессования пуансон поднимается, отформованное изделие на поддоне транспортируется на разгрузочную эстакаду длиной 2,5 метра. 
Отформованные изделия на поддонах выдерживаются при температуре 20-22°С и относительной влажности воздуха 80-95 % в течение 12-14 часов. Через 24 часа выдержки изделия транспортируют на склад готовой продукции для формирования штабелей.

 

 

5. Проектирование  складов сырья.

5.1 Склад заполнителей

  В условиях Сибири  и Дальнего востока наиболее  целесообразно использование складов  закрытого типа, что исключает  возможность влияние внешних  климатических факторов на свойства  сырья. 

   В районах Севера, Центрально европейской части  России, Урала, Сибири и Дальнего Востока, в которых преобладают сравнительно низкие температуры, обильные осадки и сильные ветры, применяются склады закрытые – полубункерного или силосного типов.

Эти склады имеют лучшее использование строительной кубатуры ( в полубункерном складе  до 75%, силосно-кольцевом до 90%), меньшие удельные капиталовложения, теплопотери и меньший расход топлива на размораживание и подогрев. Склады полностью удовлетворяют условию подачи материла на транспортеры за счет гравитационного истечения и противоточности при подогреве.

 

 

Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле

V= (Q*q*n*k₁*k₂)/Z ,м³

 

для щебня = (12000*0,9*5*1,2*1,02)/ 250=270 ,м³

для песка= (15000*0,45*5*1,2*1,02)/250=136 ,м³

                       для шлака= (12000*)/250=

Где Q – годовая производительность завода , м³ /год

       Q – расход заполнителей на 1 м³ выхода изделий,  м³ 

n – запас на складе (для местного материала, производимого автотранспортом, - 3-4 суток; дальнепривозного автотранспортом – 4-6 суток, железнодорожным транспортом по магистральным сетям – 10 суток;

 Z – число рабочих дней в году –250;

k₁- коэфициент разрыхления – 1,2

k₂ – коэфициент, учитывающий потери при транспортировании и хранении k₂ =1,02;

 

 

 

5.2 Склад цемента.

      Склады  цемента по форме и конструкции  хранилищ весьма разнообразны. Для  хранения цемента насыпью применяются склады бункерного и силосного типов, для хранения цемента в бумажных мешках – только амбарного типа.

      На заводах  ЖБИ применяются силосные склады . По сравнению с другимитипами  они имеют меньший удельный  строительный объем на 1 т. цемента  меньшую стоимость переработки  и меньшие потери от распыливания,. В силосных складах коэффициент использования геометрической емкости доходит до 0,9, а площадь склада 1,0. Этот вид складов позволяет полностью механизировать внутрискладские перемещения цемента и выгрузку из транспортных средств .

     Склады могут отличаться только по способу внутрискладских перемещений.

Сравнительные эксплуатационные данные показывают, что наиболее рациональным видом внутри складских перемещений  является транспорт, выполненый по схеме1. Он требует  меньшую установленную мощность токоприемников, меньшие расходы электроэнергии и капиталовложения  

 

Схема механизации  процесса на складе с применение оборудования смешанного действия

 

 

 

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема. 2

 

 

 

Рис.7

 

 

 

 

 

 

 

 

Нормы технологического проектирования бетоносмесительных цехов

 

Наименование	Единицы измерения	Норма
Расчетное количество замесов бетономешалки принудительного действия.	замесов в час	20
бетономешалки свободного падения при из  готовлении пластичных смесей	»	30
то же, жестких     > .   .  .	»	15
растворомешалки для приготовления стро  ительного раствора	»	30
пенобетономешалки	»	10
растворомешалки   для   приготовления пер-  литобетона	»	15
растворомешалки для приготовления офак  туренного слоя	»	10
Катковых   смесителей  для   приготовления  керамзитобетона	»  •	20
Коэффициент выхода смесей тяжелого и конструктивного  бетонов  .   .   .	__	0,67
раствора	—	0,8
теплоизоляционного   бетона   на  легких за  полнителях		0,75
Часовой коэффициент,   учитывающий неравно  мерность выдачи смеси		0,8
Количество  бункеров для заполнителя  щебень	шт.	4
песок	»	2
цемент	»	2
Запас материала  в расходных бункерах  заполнителей	ч	1—2
цемента	»	2—3
Угол наклона  ленточных конвейеров для подачи бетонной смеси
- пластичных	град	до 8
жестких	»	до 15
Максимально   допускаемая   высота   падения  бетонной смеси при выдаче ее в транспорт     .  .   .	м	до 2
Потери бетонной смеси     .	%	0,5