Отчет по практике в ТОВ «Решетилівський маслозавод»

ДСТУ "Масло вершкове" чинний від 01.07.2006 року поширюється на масло, виготовлене лише з коров'ячого молока та продуктів його перероблення. Тепер масло виробляють тільки з вершків або продуктів перероблення коров'ячого молока, яке має притаманний йому смак, запах та пластичну консистенцію за температури 12±2°С, з вмістом молочного жиру  не меншим ніж 51,5%, що становить однорідну емульсію типу "вода в жирі".

Виготовлення масла шляхом перетворення високожирних вершків проводять безперервним (потоковим способом). Процес включає такі технологічні операції: пастеризацію і сепарування молока, нормалізацію та охолодження вершків, подачу вершків у масловиготувач, розлив масла в ящики, охолодження.

 

 

Рис. 4. Технологічна схема виробництва масла

На підприємстві для виготовлення масла відведено молочні танки місткістю 6т. Молоко для пастеризації зберігається у двох молочних танках від населення та одному від господарств. Пастеризація відбувається  при температурі 115 С, для цього використовуються пастеризаційно-охолоджувальна установка ОКЛ-5 (5000кг) та трубчастий пастеризатор(найближчим часом буде замінено на пластинчасту). Після пастеризації молоко охолоджується та направляється на сепарування.

Перед подачею вершків барабан сепаратора при повному числі обертів промивають гарячою водою. Потім пускають вершки. Продуктивність сепаратора регулюють так, щоб вміст вологи у високожирних вершках був 15,0…15,2%, а жирність маслянки не перевищувала 0,5%. Стійка робота сепаратора забезпечується при доброякісних вершках (кислотність плазми не вище 25°Т), однорідних по жирності і температурі, тобто при хорошому сортуванні вершків. Після закінчення сепарування одночасно за останніми порціями вершків в приймальну ванну подають маслянку, змиваючи залишки вершків на стінках ванни, направляючи їх потім в пастеризатор і сепаратор. Кінець сепарування визначають за припиненням виходу із сепаратора високожирних вершків. Сепаратор при цьому зупиняють, спускають залишки води і розбирають для миття.

Кількість високожирних вершків визначають за допомогою мірної лінійки, що поставляється в комплекті з ваннами (їх відведено дві). Градуювання проводять шляхом внесення до ванни точно відважених порцій (20 °С) води і перерахунку отриманого об'єму в масу високожирних вершків.

Проби високожирних вершків для визначення в них вмісту вологи відбирають після заповнення ванни на 2/3 її об'єму. Перед цим продукт ретельно перемішують протягом 5…7 хв. За результатами аналізу розраховують кількість маслянки (пастеризованого незбираного молока), яку необхідно додати, щоб отримати у високожирних вершках необхідну кількість вологи. Після нормалізації та охолодження вершки подають в масловиготувачі, всього їх використовують 4 (2 місткістю 1т, а також два  місткістю 2т. , в залежності від необхідних обємів продукції ). З масловиготовлювачів місткістю на 1т продукція йде відразу на фасовку. Остаточне охолодження проводять в холодильній камері протягом 3-5 діб до +1; -6° С. Внаслідок кристалізації жиру вершки набувають структури вершкового масла.

2.4 Технологія виробництва  кисломолочного сиру

На підприємстві виготовлення кисломолочного сиру відбувається на лінії Я9-ОПТ , процес зумовлений сквашуванням нормалізованого або знежиреного молока закваскою з наступним зневоднюванням згустку й охолодженням сиру в потоці. Процес складається з наступних операцій: приймання і підготовка сировини; сепарування молока; нормалізація молока; гомогенізація, пастеризація й охолодження суміші; заквашування і сквашування знежиреного молока чи суміші; перемішування згустку; нагрівання, витримування й охолодження сирного згустку; зневоднювання згустку; охолодження сиру і розфасування готового продукту.

Сировину, що надходить для виробництва приймають за кількістю і якістю, установленими стандартом. Для виготовлення сиру підготовлене незбиране молоко сепарують, нормалізують з урахуванням фактичного вмісту жиру і білка в переробленому молоці.

Нормалізоване за жиром молоко, яке використовується під час вироблення сиру підігріте в секції регенерації пастеризаційоно-охолоджувальної установки до температури 55…65°С, гомогенізують з тиском 12,5±2,5 мПа. Нормалізоване або знежирене молоко піддають пастеризації за температури 78±2°С з витримуванням за цієї температури протягом 20...30 с. Пастеризоване молоко охолоджують до температури заквашування і подають у ємності для сквашування. Якщо молоко безпосередньо після пастеризації не надходить на переробку, його охолоджують до температури 5+2° С і зберігають не більше 5 год.

Нормалізоване або знежирене молоко заквашують закваскою мікроорганізмів,  які утворять у молоці в міру щільний згусток, який не буде розшаровуватись. Температура заквашування молока в літню пору складає 24...28°С, у зимову - 26...50° С.

Готовий згусток перемішують протягом 3 хв і гвинтовим насосом подають у прямоточний підігрівник (апарат ТОЗ), де нагрівають у секції нагрівання до температури 48...54°С  чи до 46...52°С, для виготовлення сиру селянського і до 42...50°С для одержання нежирного сиру. Нагрітий згусток надходить у секцію витримування, де знаходиться протягом 1,5..2,5 хв. Після витримування він спрямовується до секції попереднього охолодження, де охолоджується до температури 30...40°С за допомогою крижаної води, що циркулює в сорочці. Із секції охолодження апарата ТОЗ згусток надходить у пристрій для зневоднювання.

Згусток у процесі переробки періодично через кожні 0,5 год. перемішують у ємності протягом 2...5 хв. Для зневоднювання сирного згустку застосовується обертовий зневоджувач барабанного типу, обтягнутий фільтруючою тканиною. Масову частку вологи в сирі регулюють шляхом зміни кута нахилу барабана зневоджувача до горизонту і температури підігрівання або охолодження згустку. Охолодженій сир перевіряють на відповідність вимогам діючого стандарту за масовою часткою вологи і жиру та спрямовують на розфасування з наступним доохолодженням до +3...+8°С у холодильних камерах. Потім кисломолочний сир розфасовують у споживчу тару і направляють у холодильну камеру.

Готовій сир зберігають не більше 36 год. з моменту закінчення техно-логічного процесу за температури не вище+8 С.

Кисломолочний сир на підприємстві виготовляється у досить малій кількості, але різної жирності(1,5%, нежирний, 2%, 3% та ін..). Потім продається населенню. Це досить вигідний процес, оскільки так підприємство переробляє частину молока, що залишається після виготовлення основних продуктів.

5. Технологія виготовлення плавлених сирів

На ТОВ «Решетилівський маслозавод» плавлені сири виробляються згідно ДСТУ 4635:2006 «Сири плавлені. Загальні технічні умови». Для виробництва плавлених сирів використовують таку сировину: молоко коров’яче, вершки та молоко знежирене, масло вершкове, сир кисломолочний, сири тверді і напівтверді, сироватку (кислотністю не більше

ніж 20 °Т), солі-плавителі, кислоту молочну харчову та першого сорту згідно з ГОСТ 490.

 

 

Рис. 5. Технологічна схема виготовлення плавлених сирів.

Підприємство для виробництва плавлених сирів використовує твердий  сир ТМ «ЗвениГора», масло власного виробництва ( в крайньому разі покупне), кисломолочний сир власного виробництва, молоко та ін. Сирну масу та інші компоненти подрібнюють на частинки, діаметром 5…8 мм на вовчках.

 Суміш окремих подрібнених  видів сировини складають для  придання готовому продукту відповідного  смаку, запаху, консистенції сирного  тіста, забезпечення гарного плавлення і саме головне – забезпечення стандартного cкладу плавленого сиру.

Тверді сири плавляться при рН 5,2…5,5, сири з підвищеною кислотністю при рН 5,6…5,8. Для цього до сирів підвищеної кислотності додають свіжий кисломолочний сир, який знижує активну кислотність і покращує смак плавленого сиру. У разі отримання кислотності вище заданої, її регулюють внесенням солей-корректорів до сирної суміші перед плавленням. Доза внесення, що рекомендується, 0,2…0,8 % від кількості сирної маси.  На даному заводі не використовують дозрівання сирної маси.

Для плавлення використовують плавитель місткістю 300 і 250 л. Тривалість плавлення 15…25 хв при температурі 82…85 °С.

Розплавлену масу температурою 82…85 °С вигружають у візок і транспортують до бункеру фасувального автомату вручну. Плавлені сири фасують у розплавленому вигляді у полімерну або комбіновану тару різної форми, яку закупорюють або загортають, автоматично проставляються маркувальні дані.

Потім сир направляють у камери схову. Сир зберігають при температурі 5…8 °С на протязі 3…6 місяців. Відносна вологість повітря в холодильних камерах становить нижче 80 % (щоб виключити пліснявіння сиру). Асортимент відповідної продукції наведено у додатках.

Рис. 6. Фасувальний апарат для плавлених сирів.

3. САНІТАРНО-ГІГІЄНІЧНІ ВИМОГИ НА ПІДПРИЄМСТВІ ТА ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

сир гігієнічний

Робітники виробничих цехів повинні мити руки і дезінфікувати їх:

• перед початком роботи, після кожного відлучення з цеху та при повертанні в нього;
• при відвіданні санвузлу;
• у випадку доторкання в цеху до предметів, які можуть забруднити руки.

Миття сепараторів проводиться не більше як через 4 години роботи. Миття молокоочистників проводиться при обробці натурального молока через 4 години роботи; при обробці відновленого молока – не більше ніж через 2 години.

Миття усіх трубопроводів проводять після закінчення роботи. Трубопроводи можна мити з розбиранням і без розбирання циркуляційним методом. При циркуляційному методі для розбірної системи трубопроводів не менше одного разу в 5 днів необхідно розбирати одну із ділянок трубопроводу з метою бактеріальної перевірки якості миття. У випадку незадовільних показників необхідно промити трубопровід руками.

Миття столів, пресів, полиць:

• ополоснути гарячою водою (45–50 оС);
• промити за допомогою щіток миючим розчином (45–50оС);
• ополоснути гарячою водою (45–50 оС) до повного видалення залишків миючого розчину;
• продезінфікувати форми у ванні з дезінфектантом на протязі на 3–5 хвилин;
• ополоснути водопровідною водою до видалення залишків дезінфектанту.

 

 Територія підприємства постійно утримується у чистоті і порядку.  
Джерелами забруднення навколишнього середовища підприємства є:  
-    виробничі та побутові стоки;  
-    дощові води;  
-    автотранспорт;  
-    котельня та компресорна.  
          Основні джерела забруднення стічних вод заводу є втрати  молочних продуктів та сировини ополоски від миття обладнання та тари. Стічні води заводу містять значні концентрації  органічних речовин.  На    підприємстві проходить очистка за допомогою решіток, пісколовок в первинних відстій-никах, після чого стічні води направляють в міську  каналізаційну систему. Даний метод слугує для утримання із стічних вод крупних відходів, грубо дисперсних органічних речовин , знижаючи їх кількість на 10-15%.  
           Також   для   екологічного   очищення  території підприємства  вико-ристовують:   озеленення території заводу, обладнані витяжні вентиляційні очисні споруди, збір залишків молока і молочних продуктів з  автоцистерн та трубопроводів. 
           Процес очищення стічних вод: направляються  крізь каналізаційний колектор та жироловку на станцію нейтралізації. Нейтралізацію  проводять  в залежності від рН стічних вод. Розкислення здійснюють  негашеним  вап-ном. Частково очищені  води від жирів та важких  речовин  направляються первинний   відстійник, де відстоюється піна та інші речовини, потім вода направ-ляється на пісковловлювач, де очищується від піску та важких час-тинок, які випали в осад.   
ОХОРОНА ПРАЦІ

Безпека життєдіяльності працівників у господарстві підтримується на рівні вимог. Регулярно керівники виробничих підрозділів проводять інструктажі з охорони праці про що роблять відмітки у відповідних журналах. Працівники обов’язково раз на пів року проходять медогляд у лікарнях. Були проведені інструктажі щодо правил поводження при роботі з установками, обладнанням, інвентарем.

Розміщення обладнання у виробничих приміщеннях (на виробничих майданчиках) забезпечує безпеку й зручність його використання за призначенням та під час технічного обслуговування й ремонту. При розміщенні виробничого обладнання у приміщеннях дотримуються таких норм проходів і відстаней: між виступаючими частинами обладнання і огороджувальними будівельними конструкціями з урахуванням проходу - не менше 0,8 м, без урахування проходу - не менше 0,5 м, окрім випадків, коли огороджувальні будівельні конструкції використовуються для кріплення складників обладнання.

Обладнання розміщене й встановлене так, щоб не закривати світлових і віконних прорізів і завдяки цьому не знижувати освітленості, не створювати місць, недосяжних для прибирання і дезінфекції. Забороняється   заходити   у   виробничій цех без санітарного одягу, забороняється одягати на санітарний одяг будь-який інший одяг.

Слюсарі, електромонтери та інші працівники, зайняті ремонтними роботами у виробничих, складських приміщеннях підприємства, повинні виконувати правила особистої гігієни, працювати в цехах у санітарному одязі, інструменти переносити у спеціальних закритих ящиках з руками.

 

 Технологічний процес миття заключається в слідуючому: обладнання підготовлюється для циркуляційного миття, відключається від танків, крани миються окремо відповідними миючими засобами. Контроль якості миття і дезинфекції обладнання трубопроводів і інвентаря здійснюється безпосередньо перед початком їх роботи, беручи змиви.

 Машини, апарати та пристрої, що знаходяться в експлуатації на заводі, підтримуються в справному стані. Рухомі частини обладнання огороджені. Машини забезпечені блокуванням, запобіжними пристроями, заземленням, контрольно-вимірювальними приладами та засобами сигналізації. 
           Машини, апарати та пристрої встановлені з урахуванням необхідних проходів для обслуговування і ремонту, мінімальних відстаней між виступаючими частинами обладнання в місцях, де не передбачено рух людей (0,5 м). Мінімальна відстань між виступаючими частинами обладнання з урахуванням одностороннього проходу становить 0,8 м. Відстань від верху обладнання до низу балок стельового перекриття 0,8 м.

Виробничі приміщення рівномірно освітлені відповідно до нормативів . Якісна мийка та дезінфекція обладнання - головний фактор, що сприяє випуску готової продукції високої якості.