Создание оригинал-макета для глубокой печати

С развитием лазерного гравирования технология глубокой печати получила новые возможности: значительно  сократились отрицательные явления, которые отличали традиционную глубокую печать: плохо читаемый мелкий текст  с неровностями (зазубрина ми) штриховых  деталей; появилась возможность  применения частотно-модулированного растрирования.

Сущность технологий непрямого (косвенного) гравирования заключается в использовании  черного светочувствительного слоя, нанесенного на медную поверхность  формного цилиндра. Лазер удаляет  этот слой в соответствии с ранее  оцифрованным оригиналом (из цифрового  массива данных), после чего проводится операция травления (например, «DIGILAS»  фирмы Schepers-Ohio).

Рис.5 - DIGILAS

 

Сравнение (краскоперенос).

Работающие с гравированными лазером  формными цилиндрами сразу отмечают стабильный и «объёмный» перенос  краски. Объяснений несколько. Сформированные лазером ячейки более гладкие, чем  механически гравированные, и не задерживают краску. Представьте  две чашки — гладкую стеклянную и шероховатую: во втором случае площадь  задерживающей краску поверхности  намного больше. Другая причина —  геометрия. Объём выгравированной алмазным резцом пирамидальной ячейки меньше, чем у аналогичной ячейки той же площади, изготовленной лазером.

Особенности лазерного гравирования обеспечивают повышенный краскоперенос  при одинаковом разрешении или линиатуре.

Одно и то же изображение с  высоким разрешением можно воспроизвести, увеличивая глубину ячейки независимо от ширины (рис. 10), обеспечивая перенос  большего количества краски и работу с красками меньшей насыщенности или большей вязкости.

Другое существенное преимущество — работа с безрастровыми полутонами на всех уровнях оптической плотности. Один из лауреатов премии Golden Cylinder Award-2004 с помощью техники прямого  лазерного гравирования по цинку  воспроизвёл одним цветом растяжку, которую ранее не удавалось качественно  передать даже двумя цветами.

 

Рис.6 - Сравнение результатов технологии Hell Xtreme с традиционным электромеханическим гравированием

 

Получение пробных оттисков.

Для снижения нагрузки на производственные печатные машины пробная печать на предприятиях осуществляется на специальных  пробопечатных устройствах. Они состоят из простого механизма для размотки бумажного полотна (обычно рассчитанного на использование рулонов различной ширины), четырех печатных секций и листовой приемки. Линия сушки между печатными секциями из-за низкой скорости печати (приблизительно 15% от номинальной производственной скорости тиражной печати) значительно короче, чем в печатной машине. Сушильное устройство имеет преимущественно одностороннее исполнение. Механизм смены печатного цилиндра оснащен поворотным устройством с тремя или четырьмя магазинами, применяемым для установки печатных цилиндров различной ширины. Для получения оттисков, идентичных тиражным, пробная печать выполняется красками с подобранными реологическими свойствами.

 

Рис.7 - Конструктивное построениепробопечатного станка глубокой печати (КВА)

 

Имеются также более простые  пробопечатные станки глубокой печати, в которых на лист бумаги, закрепленный на большом барабане, последовательно  с четырех формных цилиндров  наносятся печатные краски. Условия, приближенные к условиям печати тиража издания, обеспечиваются применением  специального устройства.

Рис.8 - Схема четырехсекционной пробопечатной машины глубокой печати, оснашенной устройством для размотки рулона и листовыводным устройством

Гравирование  формного цилиндра.

Многократные попытки ускорить процесс изготовления форм глубокой печати привели к появлению наряду с травлением и электронно-механическим гравированием таких способов, как  лазерное и электронно-лучевое гравирование (фирма Hell ). Первые лазерные системы  уже появились на рынке полиграфического оборудования, а за ними, как предполагается, последуют и новые улучшенные модификации.

Активно совершенствуются электронно-механические гравировальные устройства, которые  формируют печатающие элементы на поверхности  формного цилиндра при помощи механического  воздействия гравирующих головок  с алмазными резцами, управляемых  электронным блоком. Большинство  современных электронно-механических систем работают с частотой 4 кГц. В 1998 г. в отрасли появились в  качестве прототипов устройства с частотой гравирования 8 кГц, например HelioSprint компании Hell Gravure System с более высокими частотами (10 кГц), которые могут в короткие сроки появиться в типографиях.

 

Технология изготовления формных цилиндров.

Подготовка формных цилиндров, как уже неоднократно отмечалось, является сложным, комплексным и дорогостоящим процессом. Он включает электрохимические операции (гальваническое наращивание электролитической меди или хрома), механическую обработку поверхности (шлифование, протачивание на токарном станке и полирование), а также собственно изготовление печатной формы (травление, механическое или лазерное гравирование). Каждый из этих этапов может скрывать резервы, способ ствующие облегчению трудоемкого формного процесса. Гравирование при этом является лишь одним звеном в общей цепи производства, несмотря на объективную значимость этой операции (в конечном счете именно качество печатной формы определяет качество оттиска). Между тем в последние годы произошел значительный прогресс в технологии обработки поверхности цилиндров: появились новые шлифовальные станки, работающие с более высокими скоростями (например, станок Super Polishmaster фирмы MDC Max Datwyler AG ) и объединяющие несколько технологических операций. В ряде устройств удаление хрома и отделение медного гравированного слоя осуществляются в одном цикле путем обточки (например, на машине CYLINDER - FINISHING - MACHINE фирмы Kaspar Walter ).

 

 

Последние разработки.

Определенным технологическим  прорывом в глубокой печати можно  считать разработку формных цилиндров  многократного использования и системы прямого гравирования (DICOweb Gravure ). В 1995 г. фирма MAN Roland Druckmaschinen AG представила

технологическое обоснование и  лабораторный прототип процесса, позволяющего получать печатные формы непосредственно  в печатной машине. Для этого ячейки, равномерно выгравированные на керамическом или стальном цилиндре, заполняются  полимером. Цилиндр устанавливается  в печатную машину, где лазер, испаряя  полимер, формирует на его поверхности  печатающие элементы, более мелкие, чем нанесенная ранее предварительная  растровая структура. Полученная таким  образом форма служит для переноса краски на запечатываемую основу, а  роль опоры для ракеля выполняют  пробельные элементы между ячейками цилиндра. После печати тиража цилиндры очищаются от полимера струей воды, подаваемой под большим напором, и подготавливаются вновь. В машине DICOweb Gravure краска на запечатываемую основу наносится посредством офсетного  цилиндра, который выполняет роль промежуточного носителя изображения (косвенная глубокая печать). Однако пока еще рано говорить о промышленной значимости этой технологии.

Не менее интересны новые  разработки в области водных красок для глубокой печати, которые могли  бы заменить краски на основе толуола  и тем самым устранить сложный  процесс сушки, удаления и восстановления растворителя. Современные системы  рекуперации - это сложные дорогостоящие  комплексы, работа которых регулируется жесткими экологическими нормами. Строительство  и эксплуатация таких систем ложатся  тяжелым финансовым бременем на полиграфические  предприятия.

Говоря о красках для глубокой печати, нельзя не упомянуть фирму Siegwerk Druckfarben , которая предложила новую  формулу красок (НОТТЕСН), характеризующихся  весьма существенными особенностями. Эти краски:

•  сохраняются в твердом  виде (гранулах) при комнатной температуре;

•  имеют строго определенную точку  плавления около 80 °C;

•  не содержат растворителя.

Применение таких красок потребует  определенных изменений в машинах  классической глубокой печати (например, нагревания формного цилиндра). Особая привлекательность состоит в  отсутствии растворителя, а следовательно, в отказе от сушильных устройств. Отверждение краски происходит преимущественно  застыванием ее (охлаждением) на запечатанном материале.

 

 

Прогнозы.

Последние годы оказались для глубокой печати не самыми благоприятными: сократилось  число мелких типографий, и только крупным печатным компаниям удается  «осилить» высокие начальные  инвестиции и добиться эффективности  производства. На этом фоне, даже по самым  оптимистическим прогнозам, не приходится ожидать серьезного роста влияния  глубокой печати на рынке производства полиграфической продукции.

 

Преимущества  и недостатки.

К недостаткам способа глубокой печати относятся его высокая  капиталоемкость, приводящая к концентрации больших производственных мощностей, довольно значительные затраты ручного  труда на заключительной контрольно – корректурной стадии изготовления формных цилиндров, а также повышенная экологическая вредность и взрывоопасность  некоторых красителей (на толуоле). Глубокая печать экономически выгодна  при печатании больших тиражей  – от 70-250 тыс. оттисков.

Глубокая печать считается оптимальным  технологическим вариантом изготовления в первую очередь массовой иллюстрированной одно- и многокрасочной печатной продукции. Она прочно удерживает свои позиции  за рубежом благодаря применению электронно-механического и лазерного  гравирования печатных форм непосредственно  с оригинала. В нашей стране она  практически не используется.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Экспериментальная часть.

Для разработки оригина-макета в проекте  мы используем программу Adobe Photoshop, так как это одна из самых распространённых программ для обработки графической информации.

Для проведения цветоделения используем последовательность следующих операций:

1. Преобразуем изображение в систему CMYK. Для этого выполняем команду Изображение – Режим цвета – CMYK.
2. Редактируем отдельные цветовые каналы, так как переключение цветовых режимов существенно изменяет цветовые характеристики изображения.
3. Редактируем полутоновый раст и функцию цветопередачи для каждого цветового канала модели CMYK.
4. Отправляем задание на печать.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

Заключение.

Для выполнения курсовой работы использовались учебные пособия и материалы, взятые из интернета, а так же ГОСТ 7.32 – 2001, в котором оговорены все правила оформления и содержания данной курсовой работы.

Из  всего сказанного, да и сама практика подтверждает, что  в арсенале современной (прежде всего  издательской) полиграфии способ глубокой печати занимает небольшую долю рынка  печатной продукции. И этому можно  дать единственное толкование, что  существуют и серьезные причины, сдерживающие широкое распространение  способа глубокой печати. В первую очередь, это его высокая капиталоемкость, приводящая к концентрации больших  производственных мощностей, что во многих случаях затрудняет их использование  на достаточно эффективном уровне, а также еще довольно значительные затраты ручного труда на заключительной (контрольно-корректурной) стадии изготовления формных цилиндров. Ввиду значительной сложности и длительности изготовления формных цилиндров и печатных форм, применяемых в глубокой печати, то использование этого способа  выгодно только при печатании  больших тиражей - примерно от 70-250 тыс. оттисков.

Это одна сторона. Но есть и  очень сильные  стороны, которые  делают способ глубокой печати перспективным  способом с  большими возможностями  в будущем. Эти стороны и формируют  оптимизм и уверенность, что есть порох в пороховнице, и необходима руководящая идея, которая бы раскрыла потенциальные возможности способа  глубокой печати.

Самое главное в способе  глубокой печати это то, что нет  ничего искусственного при создании полутонов и насыщенности цвета  на оттиске, как это наблюдается  в других способах печати. Все как  в природных объектах – насыщенность тона и цвета формируется непрерывным (плавным) изменением количества пигмента (красящего вещества) краски.

Сложность формного процесса глубокой печати, особенно для красочной  продукции, высокая производительность печатных машин, сложность и дороговизна  вентиляционного и рекуперационного хозяйства обусловливают на сегодняшний  день целесообразность использования  глубокой печати только на очень крупных  предприятиях для печатания крупнотиражных изданий.

Технология, которая существует на сегодняшний  день требует большие  капиталовложения и затраты. Только революционная идея может резко  изменить картинку. И это идея должна приводит к дешевой печатной форме  и ее оперативному изготовлению.

 

 

 

Список  используемых источников.

 

1. Технология изготовления печатных форм. Шеберстов В.И. – М.: Книга, 1990. – 224 с.
2. Технология аналоговых цветопробных систем. Match Print Imation // Полиграфия. – 1997. – №5, 34 с.
3. Технология полиграфического производства. Изготовление печатных форм./ Волкова Л.А. – М.: Книга, 1986. – 368 с.
4. Спихнулин Н.И. Формные и печатные процессы. – М.: Книга, 1989. – 360 с.
5. Сайт: «Украина полиграфическая» (http://www.ukr-print.net)