Создание оригинал-макета для глубокой печати

Введение

Глубокая печать имеет богатую  историю. Этот метод печати появился в начале пятнадцатого века. Тогда  прародителями глубокой печати были оттиски с гравированных медных пластин.

На современном этапе развития полиграфической промышленности глубокая печать занимает около 10-15% рынка печатной продукции.

Именно простоте технологии глубокой печати обязаны своим появлением красочные системы современных  офсетных газетных машин и анилоксовые  красочные аппараты машин флексографской печати.

Принцип глубокой печати состоит в  следующем: печатный оттиск получают с  форм, на которых краска находится  в углублённых печатающих элементах.

Разница в насыщенности изображений, полученных с помощью глубокой печати, обеспечивается различной глубиной печатающих элементов. Это является главным преимуществом глубокой печати при воспроизведении тонов, света, тени на изображении.

С помощью образовавшихся слоёв  краски различной толщины на бумаге получается чёткое изображение с  тончайшими деталями.

Помимо преимуществ, глубокая печать обладает одним большим минусом, который сильно ограничивает её распространение. Дело в том, что изготовление формных  цилиндров для глубокой печати слишком  дорого, поэтому к технологии глубокой печати обращаются лишь для печати больших тиражей (свыше 1 млн. экземпляров).

Глубокую печать применяют для  печати журналов, газет, популярных каталогов, для печати на упаковочных материалах.

 

 

 

 

 

 

 

Глубокая  печать.

На сегодняшний день неоправданно забыт издателями полиграфической  литературы один из основных способов печати - способ глубокой печати, который  в 70-80 годы широко применялся в полиграфии.

По определению способ глубокой печати это технология печатания, при  которой передача изображения и  текста на запечатываемый материал проводится с печатной формы, на которой печатающие элементы углублены по отношению  к пробельным элементам. Пробельные элементы все находятся на одном  уровне, все связаны между собой  и образуют неразрывную сетчатую поверхность.

Как следует из определения, различная  тональность изображения на оттиске  обеспечивается разной толщиной слоя краски, так как печатающие элементы углублены, причем, в традиционном способе  глубокой печати, в темных участках изображения глубина печатающих элементов наибольшая, а в светлых  – наименьшая.

Очень характерно для этого способа  печати это и то, что в процессе печатания форма глубокой печати полностью закатывается краской  и краска заполняет все печатающие элементы и покрывает также все  пробельные.

При плоском (офсетном) и высоком  способах печати краска наносится только на печатающие элементы одинаковым по толщине слоем. При глубоком способе  печати краска наносится как на печатающие, так и на пробельные элементы формы. Следовательно, перед получением оттиска  необходимо удалить краску с поверхности  пробельных элементов печатной формы  глубокой печати. В печатных машинах  эту операцию проводят с использованием тонкого ножа из упругой стальной ленты - ракеля, счищающего краску с  пробельных элементов.

В подавляющем большинстве случаев  печатание в промышленных масштабах  способом глубокой печати выполняется  на ротационных машинах, а печатные формы глубокой печати изготовляются, как правило, непосредственно на формных цилиндрах.

По определению печатающие элементы на печатной форме для способа  глубокой печати это ячейки разного  объема, которые заполняются жидкой краской с малой вязкостью, а  с пробельных участков краска снимается  ракелем перед печатанием. Если печатающие элементы это углубления в виде штрихов  различной формы и величины, которые  расположенные нерегулярно (безрастровая форма способа глубокой печати), то они заполняются краской высокой  вязкостью, а краска с пробельных элементов перед печатанием снимается  тампоном, так как пробельные элементы не создают на печатной форме непрерывную  сетку, которая служила бы опорой для ракеля.

Самая сильная сторона способа  глубокой печати это создание полутонов  изображения на оттиске за счет различной  толщиной красочного слоя. Различную  толщину красочного слоя на оттиске  получают за счет особенностей печатной формы. Ячейки (печатающие элементы) печатной формы, которые переносят краску на запечатываемый материал, имеют различный объем в зависимости от создаваемого на оттиске тона. Чем насыщеннее тон (цвет) тем больше объем ячейки. По этому признаку различают четыре вида печатных форм способа глубокой печати: когда ячейки образуют регулярную структуру, одинаковые по форме и площади, но различаются только по глубине (традиционная глубокая растровая печать); когда ячейки образуют регулярную структуру, одинаковые по форме и глубине и отличаются по площади (глубокая автотипия); когда ячейки образуют регулярную структуру, одинаковые по форме и отличаются по площади и глубине (гравирование печатной формы алмазным резцом в виде пирамиды, например, на гелиоклишографах); когда печатающие элементы это штрихи, имеющие различные формы и глубину и, как правило, распределены нерегулярно (ручные способы изготовления печатной формы). Только при использовании печатных форм четвертого вида в процессе печатания применяют вязкие краски. Для всех остальных форм используемая краска имеет малую вязкость, чтобы максимально заполнить мелкие ячейки печатных элементов.

 

Изготовление  печатных форм.

Рис.1 - Печатная форма глубокого способа печати

1-печатная форма

2-красочный слой

 

Процесс изготовления печатных форм для способа глубокой печати основан  на сочетании фотохимических, электрохимических  и механических процессов. Он состоит  из следующих основных операций:

а) подготовка формного материала;

б) изготовление диапозитивов отдельных  элементов фотоформы и их монтаж;

в) копирование – перенос монтажа  на формный материал; г) травление  формы и подготовка ее к печатанию.

 

Печатные формы для способа  глубокой печати изготовляются непосредственно  на формных цилиндрах. Каждая секция печатной машины снабжена 1 – 3 запасными  формными цилиндрами, что позволяет  готовить печатные формы заблаговременно.

Фотоформой, с которой изображение  будет перенесено на цилиндр, в глубокой печати, как правило, служит монтаж полутоновых диапозитивов. Монтаж фотоформ проводят на монтажном столе с  использованием монтажной измерительной  сетки и линейки со штифтами для  системы штифтовой приводки.

В связи с тем, что корректура готовой печатной формы способа глубокой печати чрезвычайно затруднена, все элементы издания должны быть тщательно отработаны, проверены и откорректированы до их копирования на формный цилиндр, то есть в процессе монтажа диапозитивов.

В глубокой печати используется пигментный способ изготовления печатных форм, когда  копирование монтажа диапозитивов производится не непосредственно на формный материал, а на очувствленную пигментную бумагу с последующим переносом желатинового слоя пигментной бумаги на медную рубашку формного цилиндра. Желатиновый слой изображения пигментной бумаги создает рельефное изображение на поверхности формного цилиндра, и именно этот рельеф регулирует глубину травления печатающих элементов (min 6, max 80 микрон).

 

Пигментный  способ изготовления печатных форм (травление).

В традиционном способе глубокой печати изображение на формном цилиндре получают путем травления меди через  задубленный слой, образованный с  помощью промежуточного светокопировального  материала- пигментной бумаги. Обычно непосредственно перед экспонированием  пигментную бумагу очувствляют в  растворе бихромата калия. Сначала  в копировальных рамах на пигментную бумагу копируется растровая сетка, а далее - информация с диапозитивов. Затем в специальном пигментно-переводном станке экспонированную копию пигментно-желатиновым  слоем «прикатывают» к поверхности  формного цилиндра. Безусадочная бумажная основа, которая отделяется при дальнейшей обработке, обеспечивает точность приводки. Наряду с бумагой для перевода копии используется так называемая пленка «аутофильм», которая состоит  из лавсановой подложки, разделительного  и светочувствительного слоев.

При дальнейшей обработке (цилиндр  вращается в емкости с водой 40 _С) от пигментного слоя отделяется бумажная основа, незадубленный пигментно-желатиновый  слой набухает и все незадубленные  участки растворяются и удаляются  с поверхности цилиндра. Этот процесс  можно назвать «проявлением»  копии. После высушивания на медной поверхности цилиндра остается рельеф задубленных желатиновых слоев  переменной толщины. Эти слои находятся  внутри сформированных стенок (наиболее задубленных и толстых слоев) печатных элементов. Все операции осуществляются в автоматизированных проявочных машинах с программным управлением.

Перед травлением пробельные элементы покрываются кислотоупорным асфальтовым  лаком. Тем самым корректируются отдельные дефекты задубленного рельефа. Процедуру травления проводят в специализированных аппаратах  с программным управлением.

Травление цилиндров осуществляется растворами хлорного железа при их окунании или обрызгивании. По мере диффузии травящего раствора через  желатиновый слой на медной поверхности  формируется изображение. Под тонкими  участками желатинового слоя травление  начинается раньше, следовательно, и  глубина печатающих элементов, полученных в слое меди, будет больше, чем  под более толстыми участками. В  итоге, после окончания процесса на поверхности цилиндра получается печатная форма с постоянной площадью и переменной глубиной печатающих элементов.

 

Электромеханическое гравирование печатных форм.

Процесс электромеханического гравирования в корне отличается от пигментного  способа получении печатных форм. На современном производстве управление процессом осуществляется из массива  данных допечатных процессов, что исключает  необходимость монтажа сканируемого оригинала на вращающемся синхронно  с гравируемым цилиндром в  барабане. Электронное гравирование, в отличие от подготовки формного цилиндра глубокой печати, состоит только из двух этапов: фотографирования и гравирования. Оригинал фотографируется, а изображение, полученное на фотопленке, сканируется фотоэлектронным устройством. Электронные импульсы, возникающие при сканировании, управляют резцом, который создает на поверхности цилиндра ячейки разной глубины.

 

Рис.2 - Сканирование изображения на негативной пленке 12 головками (Helio-Multiscan, Hell Gravure Systems)

 

 Гравировальный автомат последнего  поколения сконструирован по  типу токарного станка и состоит  из шпинделя (патрона), в котором  закреплен формный цилиндр, и  гравировальной головки. Формный  цилиндр вращается при гравировании  с постоянной окружной скоростью  (приблизительно 1 м/с - в зависимости  от линиатуры гравирования). Одновременно  движется алмазный резец гравировальной  головки, работающий с высокой  частотой (4-8 кГц), причем алмаз проникает  в медную рубашку на различную  глубину. Постоянная скорость и непрерывность вращения цилиндра, а также постоянная частота гравирования обеспечивают равноудаленность печатающих элементов друг от друга по радиусу цилиндра (в направлении гравирования).

Рис.3 - Печатающие элементы, полученные на поверхности цилиндра способом электромеханического гравирования. Формирование градации осуществляется за счет различного объема печатающих элементов, т. е. за счет изменения их глубины и площади.

 

Ячейки располагаются в шахматном  порядке. Шаг гравирования в поперечном направлении определяется перемещением гравировальной головки за один оборот цилиндра параллельно его оси. В зависимости от ширины запечатываемого рулона число гравировальных головок, работающих одновременно, может увеличиваться с 8 (стандарт) до 16. Медные заусенцы удаляются прямо в процессе гравирования скребком (шабером), закрепленным на гравировальной головке. Перед получением пробного оттиска цилиндр полируют, а затем по результатам пробной печати осуществляют незначительную ручную корректировку.

Рис.4 - Гравирование цилиндра резцом:

a) управление гравировальной  головкой;

б) электромеханическое  гравирование цилиндра (Hell gravure systems)

 

После травления или гравирования поверхность формного цилиндра глубокой печати для увеличения его срока  службы покрывается слоем хрома. Затем цилиндр монтируется в  печатной машине. Машина глубокой печати не имеет краскоподающей, накатной и раскатной систем. Ее формный  цилиндр при вращении частично погружен в резервуар с жидкой краской. Избыток краски удаляется с его  поверхности ракельным механизмом, так что краска остается только на заглубленных участках изображения. После  этого цилиндр приводится в контакт  с бумагой для печатания.

 

Лазерное  гравирование печатных форм.

На протяжении многих лет специалисты  стремятся найти способ увеличения скорости и снижения стоимости процесса гравирования. В результате в качестве альтернативы электронно-механическому  методу были предложены способы изготовления печатных форм - лазерное и электронное  гравирование. Лазерное гравирование печатных форм уже используется на ряде предприятий. В 1995 г. компания Мах Datwyler A6 выпустила первый промышленный образец лазерного устройства прямого  гравирования форм, использующего твердотельный  лазер, позволяющего получать печатающие элементы на цинковом слое формного цилиндра (он получил название «Laserstar»). Форма  печатающих элементов в этом способе гравирования сходна с формой элементов, получаемых травлением (частота гравирования составляет 70 кГц).

После гравирования цилиндр полируется, очищается, и в заключение его  покрывают слоем хрома. Процесс  подготовки цилиндров к гравированию после печати включает применение аналогичных  механических, химических и электрохимических  операций, что и подготовка медных цилиндров. Следует отметить, что  тенденция постепенной замены меди цинком в качестве материала для  «формного» слоя приобретает все  большую популярность.