Разработка технологии печатного процесса по выпуску поэтического сборника

В полиграфии давно используется изопропиловый спирт, добавляя его в увлажняющий раствор, можно заметно улучшить качество печати. Но нельзя забывать и о побочных эффектах: ИПС экологически небезопасен и вреден для здоровья людей. Поэтому одна из тенденций современной полиграфии - снижение концентрации ИПС в увлажняющем растворе. Для этого рекомендуется использовать специальные добавки для увлажнения.

Наименование добавки	Назначение
Boettcher Fount S-3010	Концентрат увлажняющего раствора для листовой печати. - чрезвычайно устойчивый  баланс «краска-вода»; - уменьшение эмульгирования  краски; - уменьшение концентрации  спирта до 6-8%; - уменьшает известковые  отложения на красочных валиках; - минимизирует накопление  бумажной пыли и краски на офсетном полотне.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Пооперационная карта печатных  процессов.

4.1. Разработка технологии печатных  процессов.

Технологичес- кие операции	Основное и вспомогатель- ное оборудование	Основные материалы и рабочие растворы	Технологические режимы и параметры
Подготовка бумаги к печатанию тиража: - подрезка; - акклиматизация подача в машину.	Завешивание пачек бумаги на неподвижный или движущийся транспортер, расположенный либо в печатном цехе, либо в цехе подготовке бумаги.	Бумага офсетная листовая 80г/м2	Температура в цехе 18-25 0С, влажность воздуха 40-60%. Время акклиматизации может составлять от 1-1,5 ч. до 7-8 часов.
Подготовка краски: - корректировка свойств при необходимости; - подача в машину.	Ротационныйвязкозиметр, весы.	Офсетные триадные краски для печати на листовых машинах серииPlusKleentec SW	Температура в цехе 18-25 0С, влажность воздуха 50-60%.
Подготовка увлажняющего раствора: - составление; - контроль рН; - подача в машину.	рН- метр.	Увлажняющий раствор AquaPlus.	Контроль pH увлажняющего раствора (4,8-5,5).
Подготовка печатных форм.	Визуальный контроль, толщинометр, лупа.	Sonic – предварительно очувствленная монометаллическая позитивная пластина.	Контроль толщины печатной формы.
Подготовка бумагопроводящей системы: - зарядка стапельного  стола; - установка самонаклада  и листовой приемки на формат  и толщину бумаги.	Бумагопроводящая система машины Heidelbergsorsz и Rapida 104 -4	Бумага офсетная листовая фирмы «Берег» 80 г/м2.	Формат (62х94 см.) и толщина бумаги (от 0,04 до 0,8 мм).
Подготовка печатного аппарата: -подготовка и  установка декеля; -установка печатной  формы;	Система автоматической смены печатных форм машины Heidelbergsorsz Rapida 104 -4	Декель средней жесткости VULCANQUICKSTART Печатная форма, изготовленная на предварительно очувствленноймонометталической позитивной пластине Sonic.	Толщина декеля должна соответствовать паспортным данным машины.
Подготовка красочного аппарата: - установка валиков  и ножа; - предваритель- ная настройка подачи краски.	Красочный аппарат с красочным ящиком «Колортроник» имеет 34 зональных ракеля при ширине каждой зоны 30 мм.	Офсетные триадные краски для печати на листовых машинах серииPlusKleentec SW.	Предварительный раскат краски, поддержание водно-красочного баланса. Производится винтами в соответствии с изображением на форме.
Подготовка увлажняющего аппарата: - установка валиков; - предварительная настройка подачи увл. р-ра.	Увлажняющий аппарат машины Heidelbergsorsz Rapida 104 -4 с автоматической системой регулирования подачи увлажняющего раствора.	Увлажняющий раствор AquaPlus.	Контроль pH увлажняющего раствора (4,8-5,5) Увлажнение печатной формы должно быть минимальным и равномерным.
Приводка форм.	Дистанционная диагональная приводка.	Листовая бумага, печатные краски, увлажняющий раствор, печатная форма.	Контролируется по приводочным крестам. Регулировки с точностью 0,01 мм. выполняются в вертикальном направлении в диапазоне + 1 мм., горизонтальном + 2 мм. и угловом + 0,2 мм..
Получение контрольных оттисков.	Печатная машина Heidelbergsorsz, Rapida 104 -4, лупа, денситометр.	Печатная бумага, печатная краска, увлажняющий раствор.	Печать 300-500 контрольных оттисков, оптимальный режим подачи «краска-вода», давления, скорости печати (12 тыс. об./ч.). Осуществляется спектрофотометрический и денситометрический контроль выходящих оттисков.
Печатание тиража.	Печатные машиныHeidelbergsorsz, Rapida 104 -4.	Печатная бумага, печатная краска, увлажняющий раствор	Стабильность оптимального режима печатания: стабильность режима «краска-вода» и давления между цилиндрами печатного аппарата

 

Требования к качеству отпечатанной продукции:

Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам и оригинальной пробе (или цветопробе) по цветовому тону краски, характеру и размерам элементов изображения.

На оттисках не должно быть следов смазывания краски.

На пробельных участках изображения оттиска не должно быть тени и следов отмарывания.

На тиражных листах не должно быть повреждений (надрывов краев, забоя торцов, сморщенных и загнутых углов, следов пальцев рук, маслянистых пятен и т.п).

Рекомендуемые денситометрические нормы печатания в соответствии с ОСТ 29.66-90 для бумаги, печать по сырому должны быть: голубая краска – 1,30; пурпурная краска – 1,25; желтая краска – 1,15; черная краска – 1,45. Допустимые отклонения зональных плотностей: + 0,05 по цветным краскам на мелованной бумаге.

Изображения на оттиске, отпечатанные цветными красками, должны быть точно совмещены. Допустимые отклонения для журналов, книг, открыток, обложек, вклеек должны быть не более 0,1 мм.

Качество тиражных оттисков контролируют при помощи луп 8-20 кратных и цветного денситометра по шкалам оперативного контроля ОКП-2, если они имеются на оттиске, по контрольным меткам и сравнением оттисков с подписным листом.

Контроль подачи и равномерность подачи краски и влаги выполняют по плашкам для первичных цветов на оттисках, отпечатанных триадными красками, соответствующим европейским нормам. Контроль может быть выполнен визуально и с помощью денситометра отражения.

Контроль баланса раствор проводят по плашкам и растровым элементам каждого цвета. При заливке плашек избыточной влагой происходит их непропечатка в полях 1, 2, 3, 4. При недостаточном количестве влаги происходит запечатка растровых элементов тех же цветов в полях 81, 82, 83.

Контроль деформации растровых элементов (величина растискивания) выполняют визуально для каждой краски путем сравнения светлоты сигнальных полей 82 и 83 со светлотой фона 81.

Воспроизведение мелких растровых точек (высоких светов) проверяют визуально по элементам 101 и 102 шкалы. Допустимым является исчезновение точек в поле 101 (2,5%).

Контроль двоения выполняют визуально по мелким растровым элементам полей 101 и 102. Появление ореола на точках свидетельствует о наличии двоения.

Контроль качества воспроизведения глубоких теней проводят по элементам 103 и 104. Допустимы является исчезновение пробелов на поле 103 (97,5%).

Контроль градационных искажений. Контроль наибольшего значения градационных изменений в печатном процессе проводят по растровому полю с относительной площадью печатающих элементов равной 50%. Контроль выполняется инструментально путем измерения с помощью денситометра отражения эффективной относительной площади растровых элементов с помощью с учетом коэффициента рассеяния бумаги и сравнения полученных величин с исходной относительной площадью элементов на диапозитиве.Разница не должна превышать 20% для высококачественной печати и 25% - для среднего качества печати.

Контроль цветового баланса «по серому» выполняют визуально по 3-х красочному наложению. Элемент 113 должен восприниматься глазом как нейтрально серый.

Точность совмещения изображений на многокрасочном оттиске печатник определяет по меткам крестам с помощью луп 10-х-20-х.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2.Расчет загрузки по печатным  процессам.

Элемент издания	Объем в печатных листах	Красочность	Проектируемая печатная машина	Вид печатной формы	Формат прогонного листа, см	Количество дубликатов  на листе	Всего
							Формоприправок (приладок)	Листопрогонов, тыс.	Краскопрогонов,  тыс.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Блок	10ф.п.л.	1+1	Heidelbergsorsz	Sonic	62х94	1	5	50000	50000
Обложка	0,5	4+0	Rapida104-4	Sonic	62х94	8	2	25000	10000

 

Количество формоприправок определяются путем деления объема  элементов издания на емкость печатной формы проектируемой машины в печатных листах: =5

Количество листопрогонов определяют умножением количество формоприправок (приладок)на тираж издания(тыс.экз.) с последующим делением на количество дубликатов на листе: (5 х 10000)/1 =50 000.

Количество краскопрогоновумножением числа листопрогонов на красочность. 50000х1= 50 000.

  Для обложки: Количество  формоприправок (для многокрасочного издания) определяются путем  деления объема  элементов издания ( графа 2)  на емкость печатной формы проектируемой машины в печатных листах. Для многокрасочных элементов издания полученное количество приправок (приладок) умножают на число красок.0,5 х 4 = 2.

Количество листопрогонов ( графа 9) определяют умножением количество формоприправок (приладок)на тираж издания(тыс.экз.) с последующим делением на количество дубликатов на листе. (2 х 10000)/8 = 2500.

Количество краскопрогонов( графа 10) умножением числа листопрогонов на красочность. 2500х 4 = 10000.

4.3. Расчет трудоемкости  печатных процессов.

Элемент издания	Количество		Группа сложности	Норма времени на приправку ( приладку), ч	Норма выработки на печатание, тыс.  листопрогонов	Всего, м. - ч		Всего	Трудоемкость, машино-сменах
	Формоприправок (приладок)	Листопрогонов, тыс.				На приправку (приладку)	На печать
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
блок	5	50000	2	0,6	12 000	3	4,16	7,16	0,89
облож-ка	2	25000	2	0,8	15 000	0,8	1,67	2,47	0,3

 Для блока: Общее количество машино-часов на приладку определяется умножением нормы времени на одну приладку на количество приладок.

Тпр.=0,6х5=3ч

Общее время на печать определяется делением числа листопрогонов на выбранное количество оборотов час.

Тпеч.=50000/12000=4,16ч

Тобщ.=3+4,16=7,16ч

Трудоемкость в машино-сменах определяется делением общего времени на изготовление тиража (общее время на приладку + общее время на печать) на количество часов в одной смене (8ч).

Тмаш.см.= 7,16/8=0,89ч

Для обложки:

                      Тпр1. = 12х4=48 мин (0,8ч)

Тпр.=0,8х1=0,8ч

Тпеч.=25000/15000=1,67ч

Тобщ.=0,8+1,67=2,47ч

Тмаш.см.=2,47/8=0,3ч

 

 

Расчет основных материалов.

Наименование материалов	Учетная единица	Количество учетных единиц	Норма расходования на учетную единицу	Необходимое количество материалов
1	2	3	4	5
Бумага	1,9 %	75000	1,9 %	142500
Краска	0,094 кг	60000	0,094 кг	5640

  Расчет бумаги.

Kи – коэффициент использования бумаги с учетом технологических отходов =  1,9%

Необходимое количество материалов  получают путем  перемножения количества учетных единиц на норму расхода:

75 000 х 1,9 = 142500

Краска

Необходимое количество материалов  получают путем  перемножения количества учетных единиц на норму расхода:

60 000 х 0,094 = 5640

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Заключение

    Данная курсовая  работа была посвящена разработка оптимального варианта технологического процесса для выпуска поэтического сборника «Осень в рябиновых бусах».

   Для проектируемого издания был выбран офсетный способ печати, так как он в настоящее время наиболее развит, широкий ассортимент печатного оборудования, возможность запечатки разнообразных бумаг, обеспечивает хорошее качество выпускаемой продукции.

Для печати были выбраны: листовая офсетная машина Heidelbergsorsz и Rapida 104 -4; расходные материалы (бумага офсетная фирмы «Берег» 80 г/м2, краски офсетные листовыеPlusKleentec SW, декельный материал, увлажняющий раствор).

  В курсовой работе  также представлены технологическая  схема изготовления издания (укрупненная) и технологическая схема печатного процесса. Приведены технологические расчеты и расчеты основных материалов (краска, бумага).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

1. Лапатухин В. С. Способы печати. Проблемы классификации и развития. М., «Книга», 1976, с. 272
2. Миклашевский С., Алямовская Г., Лапатухин В., Пельтинович Н. Направление развития основных способов печати. (С. 185 — 211) Статья в сборнике «Проблемы технологии полиграфии», М., «Книга», 1967.
3. Полянский Н. Н. Основы полиграфического производства. М., «Книга», 1991, с. 351
4. Раскин А. Современное состояние и перспективы развития печатных процессов. М., МПИ, 1988, с. 48