Отчет по учебно-ознакомительной практике на примере ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» и ОАО «Кузнецкие ферросплавы»

Министерство  образования и науки РФ

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Сибирский  государственный индустриальный университет»

 

 

Кафедра металлургии черных металлов, стандартизации

и сертификации

 

 

 

                                                    ОТЧЕТ

по учебно-ознакомительной  практике

на ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»

и ОАО «Кузнецкие ферросплавы»

 

 

 

                                                      Выполнил: студент группы

                                                           Ф.И.О.

                                      

                                                          Руководитель:                                                                                                                                                      

                                                         Ф.И.О. Романенко Ю.Е.

                                           Начало практики: 25.06.2012

                                                 Окончание практики: 07.07.2012

 

 

Новокузнецк

2012

СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………...……………………………………………3

1. ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»………………………………………….……….…….4

1.1 История и перспективы развития……………………………………4

1.2 Коксохимическое производство и его технологии…………..……..7

1.3 Электросталеплавильное производство……………………………..11

1.4 Прокатное производство……………………………………………16

2. ОАО «Кузнецкие ферросплавы»……………………………………………23

2.1 Основные направления деятельности, продукция………………….23

2.2 Подготовка  шихтовых материалов…………………………………..24

2.3 Плавильный цех……………………………………………………….25

2.4 Фабрика электродной массы……………………………………….31

2.5 Система газоочистки………………………………………………….33

Заключение………………………………………………………………………37

Список использованной литературы…………………………………………38

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Учебно-ознакомительная  практика проводится после первого курса и носит экскурсионный характер. Ее цель–ознакомление студентов с современным металлургическим предприятием полного цикла; формирование у студентов знаний, необходимых для более глубокого усвоения последующих курсов, связанных со специальными дисциплинами.

Студент за время  практики должен получить общие представления  о структуре металлургического  производства полного цикла, о характере  основных технологических процессов, об устройстве основных металлургических агрегатов, об основных сырьевых материалах, готовой продукции и ее приемке, а также об основных правилах техники безопасности, охраны труда на предприятиях и охране окружающей среды.

Объект ознакомительной  практики: ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» и ОАО «Кузнецкие ферросплавы».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»

1.1 История и перспективы развития

ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» (далее  – Общество, ОАО «НКМК») зарегистрирован  в Кемеровской области и образован 05.05.2003 г. на базе производственных мощностей Кузнецкого металлургического комбината.

ОАО «НКМК» является предприятием вертикально-интегрированной  горно-металлургической компании «Евраз Груп С.А.» (далее «Евраз»), являясь  предприятием полного металлургического  цикла, входит в число девяти крупнейших металлургических предприятий Российской Федерации, производит около 4% российского металлопроката, 4% чугуна, около 9 % электростали.

В состав производственных мощностей общества входят: коксохимическое, электросталеплавильное, прокатное производства.

Общество специализируется на производстве транспортного металла, являясь единственным производителем полной номенклатуры рельсовой продукции  в Российской Федерации. На долю Общества приходится 65% производства магистральных  и 100 % трамвайных рельсов и рельсов для метрополитенов. Доля Общества в отечественном рельсовом производстве колеблется в пределах 60-70%.

В целом, номенклатурный ряд выпускаемой НКМК продукции  насчитывает более 100 единиц. Это  сортовой прокат (круги, лемешная заготовка), заготовка для переката, швеллер, уголок, шары стальные мелющие, лист горячекатаный, коксохимическая продукция, трубная заготовка, а также судосталь для нужд речного судостроения.

Крупнейший  потребитель рельсовой продукции  в мире ОАО «РЖД» - основной клиент «Евраза», потребляет около 700 тыс. тонн или 60 % рельсов «Евраза» в год, произведенных в РФ, из них около 500 тыс. тонн – рельсов ОАО «НКМК». Рельсовая продукция поставляется также на экспорт, в основном в страны ближнего зарубежья.

Основные внутренние рынки сбыта продукции Общества сосредоточены в Западной и Восточной Сибири, на Дальнем Востоке. Значительная доля рельсовой продукции поставляется в центральную часть России и Поволжье (более 50% общего потребления данных регионов).

Основными экспортными рынками сбыта являются страны СНГ, страны Юго-Восточной Азии, в первую очередь Китай, Монголия и КНДР. В значительной степени такая ориентация объясняется особенностями географического положения Общества.

ОАО «НКМК» расположено  в центре наиболее динамично развивающегося региона Сибири, обладающего высоким топливно-энергетическим и сырьевым потенциалом. Близость к Транссибирской магистрали и наличие потенциальных потребителей продукции, являются положительными моментами, определяющими высокую перспективность усилий по его развитию.

Электросталеплавильное  производство, являясь наиболее гибким видом сталеплавильного процесса, позволяет  освоить выплавку любых марок стали.

Из истории.

 В апреле 1918 года Высший совет народного  хозяйства объявил конкурс на «проект создания единой хозяйственной организации, охватывающей область горно-металлургической промышленности Кузнецкого каменно-угольного бассейна».

В конце 1920-х  годов принимается решение о  создании на Востоке СССР второй мощной угольно-металлургической базы, работающей на железных рудах Урала и коксующихся углях Сибири.

 В 1929 году  И. П. Бардину поручается техническое руководство строительством Кузнецкого металлургического комбината — первенца промышленного освоения природных богатств Сибири.

Со второй половины 1930 года начало прибывать оборудование, заказанное за границей, — экскаваторы, краны, тракторы, автомашины, передвижные электростанции, станки.

1 мая 1930 года  в праздничной обстановке был  заложен фундамент доменной печи, а 1 апреля 1932 года в 3 часа 55 минут первая кузнецкая домна была задута. 3 апреля 1932 году был получен первый чугун.

В 1932 году комбинат вступил в строй. Он был построен за 1000 дней. В этом огромная заслуга  Ивана Павловича, который сумел  мобилизовать людей на преодоление  трудностей, связанных со строительством.

 К 1936 году  Кузнецкий металлургический комбинат  был уже на полном ходу. Были  освоены и местные угли и  местные руды.

Во время 1941—1945 КМК выпускал оборонную продукцию.

В 2001 году КМК  был ликвидирован, на его месте созданы Рельсы КМК, Сталь КМК, Конструкции КМК.

 В 2003 году  Создан Новокузнецкий металлургический  комбинат , в который вошли данные  предприятия.

 В 2004 году  введена в эксплуатацию новая  вальцетокарная мастерская, оборудованная  современным калибровочным станком немецкой фирмы Herkules.

 В 2005 году  введена в строй система газоочистки  в электросталеплавильном цехе. Данный проект реализован совместно  с компаниями Tecoaer (Италия) и Badische Stahl Engineering (Германия).

 В феврале  2006 года в головной части рельсобалочного цеха введена в строй нагревательная печь с шагающими балками фирмы Techint.

 В 2006 году  введена в строй установка  по разделению воздуха. Она  позволила полностью удовлетворить  потребность технологических комплексов  комбината в кислороде. Прежде всего — электросталеплавильного цеха.

 В январе 2007 году введен в эксплуатацию  цех разделения воздуха, который  позволил полностью обеспечить  комбинат кислородом и азотом  собственного производства.

 В марте  2008 года начал работу ковшевой  вакууматор в ЭСПЦ, ввод в строй которого позволит значительно повысить качество рельсовой стали НКМК.

 В 2010 ликвидировано  доменное производство. Остались  ЭСПЦ и Прокатное производство. 1 июля 2011 вошел в состав ЗСМК. Объединенное предприятие получило  название: Открытое акционерное общество «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат».

 Ныне-промышленная площадка рельсового проката ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

 Сокращенное  фирменное наименование на русском языке: ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

 

1.2 Коксохимическое  производство и его технологии

Основным сырьём для коксохимической промышленности служат угли. Структура и строение углей могут быть изучены при  помощи микроскопа. Грубая структура  угля, обнаруживаемая невооруженным глазом, называется макроструктурой. Обычный микроскоп позволяет видеть тонкую структуру угля, называемую микроструктурой.

В углях можно  различить более или менее  однородную блестящую массу (витрен), сероватую массу (дюрен), содержащую различные включения, волокнистую часть (фюзен), похожую на древесный уголь, и минеральные включения. Витрен, дюрен и фюзен — основные компоненты угля, представляющие его петрографический состав.

При использовании  каменных углей для коксования необходимо знать также их технический состав, спекаемость, коксуемость, распределение минеральных примесей в классах углей по их крупности и насыпной вес угольной шихты.

Для получения  качественного кокса необходимо провести предварительную подготовку угольного материала к процессу коксования. Подготовка углей к коксованию включает ряд технологических процессов: обогащение, усреднение состава углей, дробление, грохочение, дозирование, уплотнение, сушку и др.

Угли при  обогащении проходят обычно следующие  технологические операции:

1. Разгрузка  в углеприемные ямы, передача  в дозировочные бункеры или же прямо на обогатительную фабрику.

2. Дозирование  углей и передача их в заданной  пропорции транспортером на грохоты.

3. Отделение  крупных кусков углей размером  более 80мм (на грохотах), дробление  крупных кусков углей и присоединение дробленого продукта к рядовому углю.

(Грохочением  называется разделение смеси  сыпучих материалов на несколько  классов по их крупности при помощи аппаратов, называемых грохотами. Поверхности грохота, имеющие отверстия для прохождения материала, называются ситами, или решетами.)

4. Разделение  рядового угля на классы с  размером кусков 10—80 мм и 0—10 мм.

5. Обогащение  класса 10—80 мм на отсадочных машинах,  реожелобах, в сепараторах с тяжелой жидкостью или какими-либо другими способами.

6. Подача класса 0—10 мм на обеспыливающие устройства или грохот для удаления пыли (шлама).

7. Обогащение  обеспыленного мелкого класса  углей.

8. Передача пыли (шлама) на обогащение методом  флотации. При отсутствии флотационной установки мелочь в необогащенном виде может быть присажена к концентрату или промежуточному продукту.

В России широкое  распространение получили две схемы  подготовки углей к коксованию: схема «ДШ» (дробления шихты) и схема «ДК» (дробления компонентов). Выбор схемы подготовки углей зависит, прежде всего, от качества применяемых для приготовления шихты углей и от имеющегося на предприятии технологического оборудования.

Одним из факторов влияющим на качество кокса является спекаемость углей. Одним из весьма эффективных способов повышения  спекаемости угольных шихт является их механическое уплотнение. Для этого шихту загружают слоями в специальный металлический ящик, имеющий форму камеры печи для коксования. Этот ящик устанавливают на машине, выталкивающей кокс из печи (коксо-выталкивателе). Стены ящика могут сниматься или раздвигаться. Слои угля в ящике уплотняют специальными механическими трамбовками. Если уголь содержит 8—12% влаги, то из него получается не рассыпающийся достаточно крепкий блок, который можно на металлической подине, как на лопате, ввести в камеру коксования. В результате коксования такого блока получается спекшийся пирог кокса, который далее обычным образом выдают из камер коксования. Трамбование позволяет получить кокс лучшего качества из слабоспекающихся угольных шихт.