Отчет по учебной практике

В зависимости от источников нагрева пайку подразделяют на:

- пайку в печах электросопротивления, с индукционным нагревом, газопламенных и
газовых. Припой и флюс укладывают на место пайки и детали нагреваются до температуры пайки;

- индукционную. Паяемый участок нагревают в индукторе ТВЧ;

- пайку погружением в ванну с расплавленными солями или припоями (поверхности,
не подлежащие пайке защищают обмазками на основе графита, извести). Применяют для деталей сложной конфигурации;

-  газопламенную с использованием газосварочных или плазменных горелок  и
паяльных ламп. Плазменной горелкой паяют тугоплавкие металлы: вольфрам, молибден,
тантал и др.;

-  пайку паяльниками. Применяют для низкотемпературной пайки Тпл<300-350°С;
паяльники бывают с периодическим и непрерывным нагревом и ультразвуковые, последние
применяют для  безфлюсовой  пайки  на воздухе  и  для  пайки  А1,   окисные  пленки
разрушаются за счет колебаний ультразвуковой частоты.

. Дефекты в паяных соединениях бывают внешние (наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем) и внутренние (поры, включения флюса, трещины и др.).

Качество паяных соединений обеспечивают 1федварительным контролем (осмотр и оценка поверхностей деталей и паяного шва на наличие дефектов), текущим контролем (проверка соблюдения параметров режима пайки), приемочным контролем (внешний осмотр для выявления поверхностных дефектов и обмер паяных швов). Детали подвергают испытанию на плотность с помощью течеискателей и керосина, магнитному контролю на обнаружение нолей магнитного рассеяния, просвечиванию рентгеновским и гамма-излучением, ультразвуком для выявления внутренних дефектов.

СВАРКА МЕТАЛЛОВ

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми заготовками. Задачей сварочной операции является получение механически неразъемных соединений со свойствами близкими свариваемому материалу. В большинстве случаев згу задачу решают путем использования при сварке промежуточного добавочного материала, который должен установить прочные межатомные связи с пограничными слоями обеих свариваемых частей.

Свариваемость - способность получения сварного соединения, равнопрочного с основным металлом. К факторам, влияющим на свариваемость, относятся хим. и физ.

К факторам, влияющим на свариваемость, относятся: химические и физические свойства металла, степень легирования, наличие примесей и других факторов.

Основные показатели свариваемости металлов и сплавов:

а) окисляемость металла;

б) склонность к образованию горячих и холодных трещин;

в) склонность металла к росту зерна, структурным и фазовым изменениям; изменениям прочности и пластичности;

г)  склонность к образованию пор;

д)  соответствие   свойств   сварного   соединения   заданным   эксплуатационным

требованиям.   К   ним   относят   прочность,   пластичность,   вязкость,   жаростойкость, коррозионную стойкость и др.

Наибольшее влияние на свариваемость сталей оказывает углерод. Чем выше содержание углерода в стали, тем выше опасность появления холодных и горячих трещин и тем труднее обеспечить равнопрочность сварного соединения. С увеличением содержания большинства легирующих элементов свариваемость сталей также ухудшается. Для сварных изделий используют сортовой, фасонный, листовой прокат, трубы, литые и кованые заготовки. Из фасонного проката наиболее часто используют сталь прокатную угловую, балки двутавровые, швеллеры, трубы водогазопроводные, бесшовные горячекатанные и холоднокатанные.

Наибольшее  применение  находит  листовой  прокат:   толстолистовой   (горяче­катаный) с толщиной 4-160 мм и тонколистовой (холоднокатаный).

Правку листов толщиной 0,5-50 мм производят в холодном состоянии, пропуская их между валками листоправилъных машин. Листы толщиной более 50 мм правят под прессом.

Разметка осуществляется слесарным инструментом по шаблонам или с ис­пользованием средств измерения.

Механическую резку деталей с прямолинейными кромками из металла толщиной до 40 мм в основном производят на кривошипных ножницах. При длине отрезаемого элемента 1-4 м погрешность размера составляет ±(2,0-3,0) мм при резке по разметке и ±( 1,5-2,5) мм при резке по упору.

Термическая резка менее производительна, чем резка на ножницах, но более универсальна. Точность ручной и машинной газокислородной резки при размере проката до 1,5 м составляет ±2,5 и ±1,5 мм соответственно.

Для очистки свариваемых поверхностей от ржавчины, загрязнений применяют ручные электрические и пневматические машинки с абразивными кругами.

При толщине металла листового и профильного проката более 3 мм для очистки применяют дробеструйную или дробеметную обработку стальной или чугунной дробью.

Целью сборки под сварку является установка и фиксация деталей в требуемом положении с обеспечением свободного доступа к месту сварки.

Сборочные и сборочно-сварочные приспособления (кондукторы, стенды, установки, манипуляторы, и т.п.) обычно рассчитаны на изготовление группы однотипных изделий, но узлы сборочных приспособлений (установочные и закрепляющие элементы, поворотные устройства, основания) имеют универсальное значение.

Установочные –элементы (рис. 49) разделяют на упоры, шоры, призмы, фиксаторы шаблоны и домкраты. Упоры предназначены дня фиксации деталей по базовым поверхностям. Откидные, отводные и поворотные упоры ис­пользуют в случаях,
когда постоянный упор затрудняет свободную установку заготовки или съем готового изделия.

Рис. 49 Установочные элементы: а - постоянный упор; б-съемный упор; в - регулируемая опора- г - откидной упор; д - регулируемая призма; е - постоянный фиксатор; ж - съемный фиксатор, з - откидной фиксатор; и - упор с фиксатором; к – съемный плоскости, называют опорами. Призмы применяют для фиксации цилиндрических заготовок. Фиксаторы используют для фиксации заготовок по отверстиям и выполняют постоянными, темными, отводными и откидными. Для быстрого отвода в исходное положение фиксаторы и упоры оснащают пневматическим приводом. Шаблоны применяют для установки заготовок в заданное положение по другим, ранее установленным деталям собираемого узла. Домкраты используют при необходимости подъема заготовок при сборке; часто они служат в качестве прижимных приспособлений.

РУЧНАЯ CВАPKA ПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ

Наибольшее   распространение   в   промышленности   получила   ручная   дуговая   сварка плавящимся  электродом (рис.51).

Сварка начинается с зажигания сварочной дуга между электродом и заготовкой. Зажигание душ производят прямым отрывом электрода после короткого замыкания   или  скользящим, движением конца    электрода    с    кратко­временным касанием заготовки. Благодаря протеканию тока короткого плавящимся электродом: l-.оград 2-электродное покрытие; 3 - дуга; 4 - металлическая капля; 5 - свариваемый              сопротивления торец электрода быстро металл- 6 - жидкий шлак- 7 - сварочная ванна разогревается до высокой температуры.

да от заготовки на 3 - 5 мм происходит возбуждение электрической дуги. После возбуждения дуги сварщик выполняет два основных движения: подачу электрода в зону дуги по мере его плавления и перемещение электрода, а, следовательно, и дуги вдоль свариваемых кромок. Дугу перемещают таким образом, чтобы обеспечивалось плавление свариваемых кромок и требуемое качество наплавленного металла при хорошем формировании шва. Это достигается поддержанием дуги постоянной длины и соответствующим перемещением торца электрода. Горение сварочной дуги поддерживается источником переменного или постоянного тока. Электрод (свариваемая заготовка), присоединенный к положительному' полюсу источника литания сварочной дуги, называют анодом, а к отрицательному полюсу - катодом.

Сварочная дуга бывает прямой и обратной полярности. При прямой полярности электрод присоединен к «минусу», а свариваемое изделие - к «плюсу» источника питания. При обратной полярности - наоборот. Сварочный ток обратной полярности применяют; когда нужно уменьшить выделение тепла на свариваемом изделии или при использовании электродов, предназначенных для сварки -током обратной полярности. Длина дуги - расстояние между конечной точкой электрода и нижней точкой поверхности расплавленного металла свариваемых заготовок. Дуга бывает короткая (3-6 мм) и длинная (более 6 мм). Под действием тепла дуги металл свариваемого изделия расплавляется на определенную глубину, которая называется глубиной проплавления или проваром, а жидкий расплавленный металл электрода и свариваемых заготовок - сварочной ванной.

На сварочном посту необходимо иметь электрододержатель, соединительные муфты и соединители, клемму заземления, шаблон для проверки размеров разделки молоток, щетку, зубило, личное клеймо сварщика для клеймения заваренных швов, переносные машинки.

Электрододержатели       должны       обеспечивать надежный электрический контакт при любом положении во время сварки. Смена электрода должна производиться быстро, без затраты усилий на вставку электрода. Длина огарка электрода должна быть минимальной. Электрододержатели (рис.  55) пассатижного типа предназначены для сварки и наплавки швов на токах до 500 А (ЭП-3). Электрод зажат между токоподводящей губкой 5 и рычагом 3. Усилие зажима электрода создается пружиной, защищенной пластмассовыми колпачками 1. Удаление огарка из электрододержателя и замена его новым электродом производится нажатием на рычаг 3. Разъемное соединение сварочного кабеля с злектрододержателем осуществляется заклиниванием его между конусом нижней губки и корпусом 2 резьбовой втулки.

Стальные щетки служат для очистки места сварки от ржавчины и грязи до начала сварки и для очистки сварного шва после сварки. Молоток служит для отбивки шлака со подрубки наплывов, зачистки мест около шва от брызг, отбивки шлака со шва. Переносные машинки, снабженные наждачным кругам или проволочной щеткой, служат дня механической зачистки сварных швов. Стальное клеймо служит для клеймена, что позволяет установить личную ответственность сварщика за качество сварки. Шаблоны используют для измерения конструктивных элементов свариваемых деталей и швов сварных соединений.

Щитки (маски) служат дай предохранения лица и глаз от брызг расплавленного металла, искр и излучений. Щиток (маска) имеет окошко со светофильтром из цветного защитного стекла, которое задерживает опасные излучения дуги. Снаружи дорогое цветное стекло защищено сменным оконным стеклом для защиты светофильтра от брызг металла.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ

Дефекты сварных соединений разделяют на дефекты формы и размеров сварных швов (подрезы, прожоги, наплывы, кратеры, непровары), наружные и внутренние макроскопические дефекты (поры, включения (шлаковые, металлические, оксидные), трещины) и дефекты микроструктуры.

Применяют разрушающий и неразрушающий методы контроля качества сварки. В процессе неразрушающего контроля материал проверяемого изделия не разрушается, поэтому при необходимости можно выполнить проверку всех изделий производственной партии. Такой контроль дает только качественные (годен -негоден) данные, однако он экономичнее.

Применяют следующие  способы  неразрушающего  контроля:   визуально-оптический,   ультразвуковой; магнитный; радиационный.

При разрушающем контроле происходит разрушение проверяемого материала, поэтому такой контроль проводят на образцах-свидетелях и на моделях, а на изделиях - выборочно. Образцы-свидетели и модели изготавливают из тех же материалов и по той же технологии, что и проверяемое изделие. Разрушающий контроль позволяет получать числовые данные, прямо характеризующие прочность, качество или надежность изделия. Однако разрушающий контроль более трудоемок, чем неразрушающий, связан с большими затратами материалов и энергии. Применяют следующие методы контроля качества с разрушением, механические испытания; металлографические исследования, химический анализ, коррозионные испытания.

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРКИ

Швы с макродефектами (кроме трещин) удаляют на длину дефектного места плюс 15 мм с каждой стороны. Дефектные участки сварных швов удаляют элек­трошлифовальными машинками с армированными кругами или ручной кислород­ной резкой с последующей зачисткой поверхности реза абразивным инструментом. Дефекты сварных соединений заваривают электродами небольшого диаметра на минимальных сварочных режимах, установленных технологическим процессом.

Трещины всех видов и размеров в сварных швах исправляют по следующей технологии. После зачистки трещины и определения ее границ участок шва с трещиной засверливают (диаметр отверстия 5-8 мм) по границам трещины плюс 15 им с каждого ее конца, удаляют дефектный металл между отверстиями и дефектное место заваривают с раззенковкой и заваркой отверстий.

Подрезы основного металла зачищают и заваривают с последующей меха­низированной шлифовкой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Поры, шлаковые включения и углубления между отдельными валиками многослойного шва удаляют механизированной шлифовкой абразивным инструментом с последующей заваркой.