Организация производства

Концентрация производства и ее отдельные формы развиваются на основе влияния двух главных факторов:

1) роста потребной в определенных видах продукции;

2) научно-технического прогресса в данной отрасли, позволяющего повышать качество выпускаемой продукции и снижать цену.

Переконцентрация усложняет управление, поэтому она тоже нежелательна.

Концентрация путем  увеличения размеров предприятий, осуществляемая в промышленности, связана с повышением единичных мощностей машин и оборудования, а также размеров сооружений, увеличением количества одинаковых машин и оборудования, а также их сочетанием.

Специализация - разделение труда по его отдельным видам, формам; сосредоточение деятельности на относительно узких, специальных направлениях, отдельных технологических операциях или видах выпускаемой продукции. Специализация представляет собой диалектическое единство двух противоположных процессов: дифференциации как разделения труда и концентрации как объединения однородных операций или продукции.

Специализация производства в промышленности осуществляется в трех основных формах: предметной, подетальной и технологической.

Предметная специализация означает сосредоточение производства определенных видов продукции конечного потребления.

Подетальная специализация - сосредоточение производства определенных деталей и агрегатов, заготовок и полуфабрикатов, а также выполнение отдельных технологических процессов. 

Технологическая специализация (или стадийная) - превращение отдельных фаз производства или операций в самостоятельные производства.

Комбинирование производства - одна из форм организации производства, основанная на соединении разных отраслей производства одной крупной организации с целью упрощения межпроизводственных связей по технологической цепочке.

Основными признаками комбинирования являются:

1. техническая возможность объединения разнородных производств в единую технологическую цепочку;
2. пропорциональность производств по производительности (мощности);
3. территориальное единство объединяемых производств;
4. организационно-экономическая целесообразность объединения производств;
5. наличие качественных коммуникаций между разными производствами, современных вспомогательных и обслуживающих производств.

Комбинирование производства позволяет:

1) комплексно использовать (перерабатывать) отходы производства;

2) извлекать из сырья максимально возможное количество полезных веществ (компонентов);

3) иметь высокий научно-технический  и кадровый потенциал: 

4) маневрировать ресурсами  в рамках объединения;

5) эффективно использовать ресурсы;

6) выпускать конкурентоспособную продукцию.

В зависимости от характера  производства, технологии и объединения  в производственном процессе отдельных стадий переработки сырья и материалов комбинирование в промышленности выступает в трех основных формах:

1. последовательная переработка сырья вплоть до получения готовой продукции;
2. использование отходов производства для выработки других видов продукции;
3. комплексная переработка сырья, т. е. выработка из одного вида сырья нескольких видов полезных продуктов.

Существует также понятие  вертикального (когда осуществляется переработка сырья в полуфабрикат), горизонтального (комплексная переработка сырья) и смешанного комбинирования.

 

 

 

 

5. Основы оперативного управления производством

Оперативное управление производством включает следующие  работы:

1) организация разработки  и выполнения оперативно-календарных  планов производства продукции и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест;

2) организация обеспечения рабочих мест всем необходимым;

3) организация учета и контроля хода производства;

4) регулирование хода производства.

На межцеховом уровне оперативное управление осуществляется для решения принципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изделий, включения в программу выпуска новых изделий, обеспечения внешних поставок комплектующих изделий, использования внутренних материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Для оперативного управления производством в цехах характерна строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой позиции производственной программы и номенклатурно-календарного плана в зависимости от фактически складывающейся производственной ситуации. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативного управления для цеха может быть в пределах месяца, участка (бригады) и рабочих мест - в интервале недели, смены.

Для межцехового уровня этот интервал расширяется от месяца до года. В настоящее время процедуры оперативного управления все больше переплетаются с технологией и регулированием (диспетчеризацией) производства. Повседневно выполняемые управленческим персоналом функции по оперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой для выработки вариантов регулирующих воздействий на ход производства.

Таким образом, оперативное  управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков, а также на рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ. Это достигается выполнением следующих условий:

• строгим распределением работ на короткие периоды времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (в бригадах) - в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест - в подетально-пооперационном виде;

• четкой организацией сбора  и обработки информации о ходе производства;

• комплексным использованием средств вычислительной техники для подготовки вариантов управленческих решений;

• повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом звене предприятия;

• своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонения от запланированных заданий.

Составление оперативно-календарного плана (ОКП) запуска-выпуска деталей для цехов серийного производства - сложная, трудоемкая работа, требующая предварительного анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования. В отличие от цехов крупносерийного производства с устойчивой номенклатурой деталей здесь мы имеем дело с деталями, производство которых в каждом из планируемых месяцев может носить не всегда стабильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определенным требованиям либо сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и на центральном складе готовых деталей предприятия.

Процесс разработки ОКП складывается из определения очередности запуска партий деталей в обработку и календарных сроков запуска-выпуска партий деталей. Определение очередности запуска партий деталей в обработку, календарных планов их запуска-выпуска осуществляют технологи и организаторы производства исходя из конкретных условий.

Завершающей стадией  процесса управления производством  являются учет, контроль и регулирование (диспетчеризация) хода выполнения частичных  процессов. В процессе разработки производственных программ, ОКП и сменно-суточных заданий используется информация о текущем ходе производства. Эта информация, отражая результаты работы цехов, складов (кладовых) за истекшую смену, сутки и другие промежутки времени, непрерывно накапливается в пунктах сбора, периодически обрабатывается и окончательно формируется к каждому новому плановому периоду в виде соответствующих итоговых данных. Своевременность поступления информации в пункты сбора, ее полнота и достоверность непосредственно влияют на качество разрабатываемых программ и заданий. Поэтому эти факторы принимаются в качестве критериев создания системы оперативного учета на предприятии.

Информация о ходе производства не только используется при планировании, но и одновременно является основой действенного контроля и регулирования производственных процессов. Какими стабильными бы ни были цеховые производственные программы и оперативные задания участкам или отдельным рабочим, в ходе производства неизбежно возникают изменения и отклонения, требующие корректировки ранее составленных планов. К ним относятся отсутствие на складе или в кладовой цеха материалов, заготовок, готовых деталей, приспособлений, инструмента или возникновение массового брака, отсутствие рабочих, невыход (в сравнении с графиком) станков из ремонта и т. д.

Своевременный, полный и  точный учет перечисленных отклонений позволяет не только вести контроль, но и оперативно регулировать ход производства в соответствии с разработанным планом. Эти условия могут быть обеспечены только при рациональной организации системы оперативного учета в масштабе всего предприятия на основе комплексного применения современной вычислительной техники и периферийных средств. Отсюда вытекает, что основной задачей оперативного учета является получение информации о результатах работы производственных цехов и их подразделений за определенный период времени в целях ее использования для контроля и регулирования текущего хода производства. В синтезированном виде эта информация используется для целей планирования производства в каждом из цехов на более длительные периоды времени (месяц, квартал). Реализация этой задачи при условии своевременности поступления, полноты и достоверности учитываемой информации может быть осуществлена путем создания комплексной автоматизированной системы оперативного учета на предприятии.

Такая система должна отвечать следующим требованиям:

• обладать высокой оперативностью по сбору и обработке информации; исключать дублирование в работе каждого звена системы;

• обеспечить предварительную  обработку информации в пунктах ее сбора;

• исключить передачу в информационно-вычислительный центр (ИВЦ) предприятия избыточной информации;

• обеспечивать возможность  синтезирования полученной информации в необходимых для управления разрезах;

• исключить и свести к минимуму ручной труд при заполнении первичной учетной документации;

• быть экономически эффективной  по сравнению с действующей на предприятии системой оперативного учета.

Для управления производством  требуется определенный перечень данных, характеризующих результаты работы каждого цеха и его подразделений, их регистрация на соответствующие технические носители и передача в ИВЦ для последующей обработки. При определении перечня регистрируемых данных необходимо стремиться к его минимизации за счет ведения учета не по всем параметрам, а по отклонениям (такой подход возможен только в оперативном регулировании).

Информация о ходе производства включает: выпуск изделий  и их составных частей сборочными, обрабатывающими и заготовительными цехами завода в течение года с разбивкой по кварталам и месяцам; поступление готовых деталей и сборочных единиц на центральный склад завода и их выдачу сборочным цехам; поступление обработанных деталей в кладовые цеха и их выдачу на сборочные участки; движение деталей и изделий по операциям технологического процесса с указанием времени выдачи задания и завершения выполненной работы; движение заделов деталей на рабочих местах; передачу деталей и сборочных единиц между участками цеха и цехами предприятия; брак всех видов; поступление материалов, заготовок, оснастки и инструмента в цеховые кладовые и их выдачу на рабочие места; время работы и простои оборудования; выход оборудования в ремонт и из ремонта; расход электроэнергии, топлива, воды, пара, горюче-смазочных материалов, эмульсии и других видов ресурсов.

Для организации и  проведения работ по регистрации информации на местах ее появления в цехах, на складах (кладовых) создаются пункты сбора информации, на которых осуществляется не только ее регистрация о результатах производственной деятельности цеха, но и некоторая предварительная обработка. Типы и количество периферийного оборудования, которым оснащаются пункты сбора информации, определяются исходя из объема и сложности выполнения работ.

Диспетчерский контроль и регулирование хода производства осуществляются на основе собранной информации о выполнении производственных программ и заданий. Фактические данные о ходе производства сопоставляются с плановыми, затем производится анализ выявленных отклонений и определяются меры по обеспечению равномерного и комплексного выполнения программы выпуска деталей, сборочных единиц и изделий.