1 — волнистость; 2 —
коробоватость; 3 — саблевидность; 4 —
хлопун; 5 — местная выпучина; 6 — заломленная
кромка; 7 — пропеллерность; 8 — уклон
полки; 9 — кривизна; 10 - смалковка;
11 — размалковка
Во избежание
наклепа стали правка в холодном
состоянии допускается, если начальные
деформации крайних волокон
сечения элемента не превышают
1 %. Правка листовой стали осуществляется
на листоправйльных вальцах, деформации
швеллеров и двутавров устраняются на
горизонтальных правильно-гибочных прессах,
а угловой стали — на углоправильных
вальцах. После правки неровности на поверхности
листа не должны превышать зазора в 1,5
мм между листом и стальной линейкой длиной
1 м. Для правки листовой стали на
заводах применяются вальцы различной
мощности. Основными параметрами вальцов
являются максимальная ширина и толщина
листа, который может быть выправлен на
вальцах.
Для большинства
типов вальцов, применяемых
на заводах металлоконструкций,
предельная ширина листа 2000- 3200
мм, что вполне достаточно для
правки листового проката, применяемого
для изготовления листовых деталей
стальных конструкций. Важным
параметром вальцов является
количество валков, которых может
быть 5, 7, 9, 11, 13. Для правки листовой
стали толщиной от 6 до 25 мм обычно
применяются семивалковые вальцы.
Правка листовой
стали на вальцах заключается
в том, что деформированный
лист закладывается в зазор
между верхними и нижними
цилиндрическими валками, расположенными
в шахматном порядке Зазор
между верхними и нижними валками
устанавливается несколько меньше
толщины выправляемого листа.
При движении лист многократно
изгибается и в нем появляются упругопластические
или пластические деформации, которые
растягивают лист и устраняют его неровности.
Нижние рабочие валки приводятся в движение
электродвигателем через редуктор. Верхние
валки , вращаются за счет трения с
листовой сталью и перемещаются в вертикальном
направлении электродвигателем через
передаточный механизм. Два верхних крайних
валка перемещаются вертикально независимо
друг от друга и средних рабочих валков.
Высота подъема верхних валков контролируется
по указателю высоты подъема: определяется
зазор между верхними и нижними валками,
размер которого определяется толщиной
выпрямляемого листа и пределом текучести
стали.
Листовую сталь
толщиной до 5-6 мм можно править
пакетом по 3-4 листа одновременно.
Количество листов в пакете
зависит от механических свойств
стали, погнутости листов, квалификации
правщика, толщины листа и параметров
вальцов.
Для устранения
местных выпуклостей (хлопунов),
чаще всего встречающихся в тонколистовой
стали, по обеим кромкам на поверхность
листа необходимо укладывать прокладки
и пропускать его через вальцы. Волокна
листа под прокладками удлиняются, в результате
чего выпуклость устраняется. Прокат
перед подачей в производство должен быть
проверен на соответствие сопроводительной
документации, очищен от влаги, снега,
льда, масла и других загрязнений.
Поверхность металлопроката, поступающего
на заводы металлоконструкций, покрыта
частично или сплошь продуктами атмосферной
коррозии (ржавчина) или окалиной, образовавшейся
в результате прокатки или термообработки.
Поверхность проката, покрытая окалиной,
частично разрушается атмосферной
коррозией (ржавчиной) при хранении проката
на открытом воздухе. Удаление окалины
и ржавчины создает шероховатость, улучшает
сцепление лакокрасочных материалов,
наносимых при грунтовании (консервации)
на поверхность металлопроката.
Для изготовления
металлических дверей из стального
проката необходимо на его
поверхность нанести места
обработки — линии контура
детали, центры отверстий, линии гибов.
Процесс вычерчивания мест обработки
на поверхности металла и шаблонов называется
разметкой.
Для изготовления
одинаковых деталей пользуются
шаблоном, который представляет
собой деталь в натуральную
величину, изготовленную из картона,
фанеры, жести, рубероида, толя, дерева.
Процесс переноса контуров детали,
центров отверстий, вырезов
с помощью шаблонов на металлопрокат
называется наметкой.
При
разметке на металлопрокате и
изготовлении шаблонов необходимо
учитывать припуски на механическую
обработку и усадку от сварки
в соответствии с рекомендациями таблицы
.
Разметку на метаплопрокате
и подметку по шаблонам следует выполнять
чертилками и кернерами. Центры отверстий
следует дополнительно пробивать кернером
на глубину не менее 2 мм. Резка прокатной
стали в цехе обработки является одной
из основных технологических операций,
на выполнение которой затрачивается
около 8-12 % рабочего времени, необходимого
для изготовления конструкций. Резка
стали производится механическим способом
или кислородом. Резку деталей механическим
способом (холодным) производят на ножницах,
прессах и пилах. Кислородную резку стали
производят переносными и стационарными
газорезательными машинами, ручными резаками.
При резке листовую
сталь укладывают между верхним
и нижним ножами, совмещают линию
реза на поверхности листа
с кромкой ножей. Для этого
над верхними ножами установлена
лампа, создающая тень от режущей
кромки верхнего ножа, которая
должна совмещаться с линией
реза. При движении верхний
нож перемещается вниз и
прижимает разрезаемую сталь
к нижнему неподвижному ножу.
Затем рабочие кромки ножей
производят смятие металла, которое
сопровождается деформацией изгиба,
так как смежные вертикальные
плоскости верхнего и нижнего
ножей устанавливаются с зазорами.
Размер зазора устанавливается в пределах
5 % толщины разрезаемой стали, но не
менее 0,4 и не более 1 мм. Для предотвращения
поворота листовой стали при резке на
ножницах имеется прижим , который,
передвигаясь одновременно с верхним
ножом, прижимает лист к столу о небольшим
опережением касания верхнего ножа к разрезаемому
листу. Сущность процесса
резки ножницами заключается в отделении
частей металла под действием пары режущих
ножей. Разрезаемый лист помещают между
верхним и нижним ножами. Верхний нож,
опускаясь, давит на металл и разрезает
его.
Ножи изготовляют
из сталей У7,У8; боковые поверхности
лезвий закалены до HRC3 S2-58, отшлифованы
и остро заточены. Ножницы с
наклонными ножами (гильотинные) позволяют
разрезать листовой металл толщиной до
32 мм, листы размерами 1000-32000 мм, реже - полосовой
прокат, а также листовые неметаллические
материалы.
показаны кривошипные
листовые ножницы с наклонными
ножами. Они имеют нижний неподвижный
и верхний подвижный ножи;
последний наклонен под углом
2-6°. Это делает возможным
постепенный вход ножа в работу,
облегчает резание и обеспечивает
его высокое качество. Нижний
нож крепится к задней части
стола , установленного на станине, верхний
- к ползуну. От электродвигателя через
клиноременную передачу получает вращение
кривошипный вал. Два эксцентрика,
смонтированные на нем, сообщают ползуну
возвратно-поступательное перемещение
по направляющим стоек. Лист укладывают
на стол к кронштейну и прижимают прижимом
, после чего осуществляют резку.
После резки металла листы поступают
для гибки. Гибка это способ обработки
металла давлением, при котором заготовке
или ее части придается изогнутая форма.
Сущность гибки заключается в том,
что одна часть заготовки перегибается
по отношению к другой на заданный угол.
Происходит это следующим образом. На
заготовку, свободно лежащую на двух опорах,
действует изгибающая сила, которая вызывает
в заготовке изгибающие напряжения.
Если эти напряжения не превышают предела
упругости материала, деформация, получаемая
заготовкой, является упругой и по снятии
нагрузки заготовка принимает первоначальный
вид (выпрямляется). Для
гибки на планируемом производстве предполагается
использовать механизм гибки листа МГЛ-2500.
Заготовку очищают металлическими щетками
от грязи, масла, формовочной земли, окалины,
литейную корку срубают зубилом или удаляют
напильником. Опиливанием называется
операция по обработке металлов и других
материалов снятием небольшого слоя напильниками
вручную или на опиловочных станках.
С помощью напильников обрабатывают плоскости,
криволинейные поверхности, пазы, канавки,
отверстия любой формы, поверхности, расположенные
под разными углами, и т.п. Припуски на
опиливание оставляются небольшими - от
0,5 до 0,25 мм. Точность обработки опиливанием
составляет 0,2...0,05 мм (в отдельных случаях
— до 0,001 мм). Ручная
обработка напильником в настоящее время
в значительной степени заменена опиливанием
на специальных станках, но полностью
вытеснить ручное опиливание эти станки
не могут, так как пригоночные работы при
сборке и монтаже оборудования часто
приходится выполнять вручную.
Напильник представляет собой стальной
брусок определенного профиля и длины,
на поверхности которого имеются насечки
(нарезки), образующие впадины и острозаточенные
зубцы (зубья), имеющие в сечении форму
клина. Напильники изготовляют из стали
У10А или У13А (допускается легированная
хромистая сталь ШХ15 или 13Х), после насекания
подвергают термической обработке.
Напильники подразделяют по размеру
насечки, ее форме, по длине и форме бруска.
Образование отверстий сверлением допустимо
при изготовлении конструкций без ограничений.
Сборку стальных дверей следует выполнять
по разметке, по копирам и в кондукторах.
Выбор метода сборки определяет предприятие
в зависимости от вида конструкции и требуемой
точности ее изготовления, за исключением
элементов связей, сборка которых в кондукторах
и по копирам обязательна.
Закрепление
деталей при сборке следует
осуществлять прихватками. При
выполнении прихваток необходимо
соблюдать следующие требования:прихватки
собираемых деталей в конструкции необходимо
располагать только в местах наложения
сварных швов;катет шва прихваток назначают
минимальным в зависимости от толщины
соединямых элементов согласно СНиП 11-23-81;длина
сварного шва прихватки должна быть не
менее 30 мм, расстояние между прихватками
— не более 500 мм, количество прихваток
на каждой детали — не менее двух;сварочные
материалы для прихваток должны обеспечивать
качество наплавленного металла, соответствующее
качеству металла сварных швов по проектной
документации;прихватки выполняют рабочие,
имеющие право доступа к сварочным работам;
при сборке конструкций большой массы
размеры и расстановку прихваток определяет
технологическая документация с учетом
усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.
Перед подачей стальных верей на сварку
следует произвести контроль качества
сборки и при необходимости исправить
имеющиеся дефекты.
Обязательному контролю подлежит соответствие
геометрических размеров сборочных единиц
проектной документации, а также требованиям
соответствующих ГОСТ на узлы соединений
деталей сборочных единиц, подлежащих
сварке.
Сварку
стальных дверей следует осуществлять
по разработанному на предприятии
технологическому процессу, оформленному
в виде типовых или специальных
технологических инструкций, карт
и т.п., в которых должны
учитываться особенности и
состояние производства.
Оборудование для сварки должно
обеспечивать возможность эффективного
выполнения сварных соединений
по технологическому регламенту,
разработанному на предприятии.
Стабильность параметров режима,
заданного в технологическом
регламенте, которая обеспечивается
оборудованием, должна оцениваться
при операционном контроле процесса сварки.
Контроль работы оборудования, включая
поверку установленных на нем измерительных
приборов, необходимо проводить в рамках
действующей на предприятии системы
управления качеством производства.
Сварку стальных дверей следует выполнять
только после проверки правильности сборки
конструкций производственным или контрольным
мастером.
Свариваемые
кромки и прилегающая к ним
зона металла шириной не менее
20 мм, а также кромки листов
в местах примыкания выводных
планок перед сборкой должны
быть очищены от влаги, масла,
грата и загрязнений до чистого
металла. Непосредственно перед
сваркой при необходимости очистка
должна быть повторена, при
этом продукты очистки не должны
оставаться в зазорах между
собранными деталями.
Сварку следует производить,
как правило, в пространственном
положении, удобном для сварщика
и благоприятном для формирования
шва (нижнее, «в лодочку»). При
этом не допускается чрезмерно
большой объем металла шва,
наплавляемого за один проход,
чтобы избежать несплавления шва
со свариваемыми кромками.
Швы сварных соединений и конструкции
по окончании сварки должны быть очищены
от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные
сборочные приспособления надлежит удалять
без применения ударных воздействий и
повреждения основного металла, а места
их приварки зачищать до основного металла
с удалением всех дефектов. Около
шва сварного соединения должен быть поставлен
номер или знак сварщика, выполнившего
этот шов. Номер или знак проставляется
на расстоянии не менее 4 см от границы
шва, если нет других указаний в проектной
или технологической документации. При
сварке сборочной единицы одним сварщиком
допускается производить маркировку
в целом; при этом знак сварщика ставится
рядом с маркировкой отправочной марки.
Для
сварки на планируемом производстве
планируется применять горелки
универсального и специализированного
назначения типа ГЗУ-3-02.
Скрепление листов
производится прихватками, как
указано выше.
При сварке
длинных швов листовых конструкций
применяют ступенчатый или обратноступенчатый
порядок наложения швов. В этом
случае весь шов разбивается
по длине на участки длиною
100—250 мм, которые сваривают о перекрытием
каждого предыдущего участка последующим
на 10—20 мм. Такой способ положения швов
способствует уменьшению деформации при
сварке листов встык. Для сварки
стальных дверей используют многослойную
сварку, при которой шов заполняется в
несколько слоев. В этом случае сварку
выполняют короткими участками, причем
стыки валиков в различных слоях не должны
совпадать. Поверхность каждого слоя
должна очищаться до металлического блеска
перед наложением последующего слоя для
повышения прочности и плотности сварного
соединения. Контроль качества
сварных соединений должен проводиться
в рамках системы управления качеством
продукции, разработанной на предприятии,
в которой установлены области ответственности
и порядок взаимодействия технических
служб и линейного персонала. контроль
проводится по всем этапам подготовки
и выполнения сварочных работ, основные
положения которых изложены в настоящем
документе, а именно: подготовка и использование
сварочных материалов, подготовка кромок
под сварку, сборка, технология сварки,
надзор за наличием и сроками действия
удостоверений сварщиков на право выполнения
сварочных работ и соответствием выполняемых
работ присвоенной квалификации.
Контроль за соблюдением
требований к технологии и технике сварки
должен осуществляться на соответствие
требованиям технологических инструкций
и технологических карт, разработанных
на предприятии, в которых должна учитываться
специфика используемого оборудования
и контрольно-измерительных приборов.
При этом стабильность работы оборудования
должна являться самостоятельным объектом
операционного контроля.
Приемочный
контроль качества швов сварных
соединений осуществляется следующими
основными методами, применяемыми
в различном сочетании в
зависимости от назначения конструкции,
условий эксплуатации и степени
ответственности: внешним осмотром
и измерением, ультразвуком, радиографическим,
капиллярным, пузырьковым, механическими
испытаниями контрольных образцов
и др. Контроль должен осуществляться
на основании требований соответствующих
стандартов и нормативно-технической
документации. Заключение по результатам
контроля должно быть подписано дефектоскопистом,
аттестованным на уровень не ниже 2-го
разряда. Двери из углеродистых
и низколегированных сталей в зависимости
от их назначения и условий эксплуатации
следует защищать от коррозии в соответствии
с требованиями СНиП 2.03.11-85 следующими
способами: