Оперативное управление производством

Следовательно, расчет величины опережений по технологическим стадиям производится сложением длительности производственных циклов (дней) от запланированного выпуска изделия до каждой технологической стадии в направлении, обратном ходу технологического процесса. Опережения рассчитываются по отдельным цехам и деталям изделия.

Так, например, в  основном производстве, если производственный цикл для данной детали в заготовительном  цехе равен 5 дням, в механическом — 18, в узловой сборке — 6, в общей сборке — 9, резервное опережение между цехами —4 дня, то опережение по запуску в узловую сборку составит:

t_з.сб = Т_{узл. сб} + t _рез.сб + Т _{общ. сб} = 6 + 4 + 9= 19 дней.

Опережение по выпуску из узловой сборки составит:

t_в.сб =  t _рез.сб + Т_{об. сб} = 4 + 9 — 13 дней.

Опережение по запуску в механическом цехе:

t_{з.мех. обр} = Т _обр + t _{рез. обр} + Т _{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. сб}  = 18+ 4 + 6 +4+ 9 = 41 день.

Опережение по выпуску из механического цеха:

t_{в. мех. обр} = t_{рез. сб} + Т _{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. сб} = 4 + 6 + 4 + 9 = 23 дня.

Опережение по запуску в заготовительном цехе

t_{з. загот} = Т _заг + t_{рез. заг} + Т _обр + t _{рез. обр} + Т _{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. об} =

= 5 + 4+ 18 + 4 + 6 + 4 + 9 = 50 дней.

Опережение по выпуску из заготовительного цеха будет  равно 

t_{в. загот} = t_{рез. заг} + Т _обр +  t _{рез. обр} + Т_{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. сб} =

= 4 + 18 + 4 + 6 + 4 + 9 = 45 дней.

График времени  опережений приведен на рис. 3.

Межцеховое оперативное  планирование осуществляется обычно в  отделе главного диспетчера завода. Внутрицеховое  оперативно-производственное планирование осуществляется в планово-диспетчерском  бюро цеха (ПДБ).

Организационная структура управления НАЗ «СОКОЛ» и структура органов оперативного планирования показана в Приложении 2 и 3 соответственно.

 Рис.3 График  времени опережений 
 

Известно, что  в серийном производстве номенклатура изготавливаемых изделий более или менее постоянна и регулярно повторяется в программе выпуска. Значительное превышение числа детале-опёраций в сравнении с количеством рабочих мест определяет необходимость изготовления изделий на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими изделиями.           

 В связи  с этим в условиях серийного  производства важнейшей задачей  оперативного планирования является  установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с планом; определение размера партии выпуска изделий, величины партии деталей и периодичности запуска их в обработку. В связи с этим основными календарно-плановыми расчетными нормативами в серийном производстве являются: размер партии изготовления изделий, нормативный размер партии деталей и периодичность их изготовления, продолжительность производственных циклов обработки партии деталей, календарно-плановых опережений и заделов.           

 На основании  этих нормативов строятся планы-графики  работы производственных участков  и изготовления продукции (Приложения 4,5,6).            

 В серийном  производстве применяется два  типа поточных линий. Переменно-поточные  и групповые поточные. В соответствии с этим различают несколько вариантов построения календарных графиков работы производственных участков, которые используются на рассматриваемом предприятии:           

 а) планы-графики  работы переменно-поточных линий,  которые регламентируют периодичность  запуска деталей в обработку  и сроки переналадки линии  в соответствии с поступлением  новой партии деталей;           

 б) пооперационный  стандартный план-график участков, обрабатывающих детали партиями для непрерывной сборки изделий при небольшом числе деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (5—6 деталеопераций, рис. 4);           

 в) стандартный  план-график запуска-выпуска партии  деталей с периодической повторяемостью  применительно к непрерывной  или строго периодической сборке  изделий.           

 г) календарный  план-график сроков подачи деталей  на сборку и запусках на первую операцию для серийного производства без строгой периодичности выпуска.

Общими условиями  для построения графиков являются: технологические маршруты обработки деталей, с указанием норм времени на обработку деталей, строгое закрепление деталеопераций за станками, месячные программы по деталям и основные нормативы производственного процесса.

Рис.4 Пооперационный план-график работы производственного  участка           

Наибольшая эффективность  решения задач оперативного планирования и диспетчерского регулирования хода производства на предприятии достигнута за счёт применения автоматизированных систем управления производством (АСУП) и электронно-вычислительных машин. Эти машины способны быстро выполнять различного рода расчеты по составлению графиков загрузки оборудования, распределению работ по рабочим местам, определению потребных материалов, деталей, по учету незавершенного производства. В этих условиях диспетчер имеет возможность дистанционного управления работой автоматических систем, пользуясь техническими средствами контроля и управления. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения данной курсовой работы был детально рассмотрен аспект применения оперативного управления производством на предприятии, определены его этапы и области  применения.

Оперативное управления производством является незаменимой и неотъемлемой частью процесса организации производства, важнейшим рычагом повседневного руководства производственной деятельностью предприятия.

Оперативное управление предполагает детальную разработку планов предприятия и его подразделений  — цехов, производственных участков, бригад и рабочих мест на короткие отрезки времени — месяц, декаду, пятидневку, сутки, смену. При этом задача разработки плана органически и функционально сочетается с организацией его выполнения.