Оперативное управление производством

1.7. Регулирование хода  производства

Регулирование — завершающий этап управления производством, на котором осуществляется процесс разработки и реализации решений по предупреждению отклонений и сбоев входе производства, а в случае их возникновения— по их незамедлительному устранению. Этим достигается безусловное выполнение производственных программ и оперативных плановых заданий.

Предупреждение  или устранение отклонений и сбоев  возможны благодаря использованию резервов: материальных, временных и организационных.

К материальным резервам относятся: наличие взаимозаменяемого оборудования, рабочих, материалов, заготовок, деталей и инструмента.

Временные резервы  используются благодаря организации сверхурочных работ, дополнительных смен.

Организационные резервы заключаются в возможности  перераспределять ресурсы между цехами и участками.

Процесс оперативного регулирования включает:

- информационную  подготовку для принятия решения;

- разработку  и принятие решения;

- реализацию  решения и контроль его исполнения.

Информационная  подготовка заключается в обработке  информации, которая может быть представлена в виде документов: рукописных и  машинограмм; устных распоряжений, указаний; видео-, аудио- и других сигналов.

Этап  разработки и принятия решений включает: формирование альтернативных вариантов решений; установление сроков их выполнения; выбор исполнителей; обработку дополнительной информации; согласование и утверждение сроков и исполнителей; утверждение варианта решения; выделение ресурсов для реализации решения. 
 
 

Необходимыми  условиями для  реализации решения  по регулированию  являются:

- организационное  обеспечение решения, которое  означает наличие ресурсов в распоряжении лиц, ответственных за реализацию;

- организационное  обеспечение, которое подразумевает  наличие инструктивных материалов  с четкими указаниями, как действовать  в той или иной ситуации;

- информационное  обеспечение, необходимость которого  заключается в возможности проводить согласованные действия всех исполнителей.

Регулирование хода производства должно отвечать следующим  требованиям:

- опираться на  четкую организацию оперативного  планирования производства, непосредственным  продолжением которого она является;

-   предполагать непрерывность контроля и наблюдения за ходом производства;

- осуществлять  обязательное быстрое и четкое  выполнение распоряжений руководства;

- базироваться  на четкой ответственности и  преемственности оперативного руководства производством.

Вся текущая  работа по руководству производством  в масштабе АО лежит на персонале  производственно-диспетчерского отдела (сменные диспетчеры и операторы), находящегося в подчинении главного диспетчера объединения.

Организационное построение диспетчерского аппарата АО зависит от типа, характера и масштаба производства, производственной структуры объединения. В крупном АО диспетчерская служба может быть подчинена директору по производству. В ПДО акционерного общества, как правило, находится центральное диспетчерское бюро, возглавляемое главным диспетчером. В его ведении находятся диспетчерские группы, которые осуществляют взаимодействие с различными структурными подразделениями по обеспечению ритмичного хода производства. В состав центрального диспетчерского бюро входит диспетчерская группа по заготовительному производству (литейное, кузнечное, штамповочное), диспетчерские группы по механосборочным, обрабатывающим цехам, вспомогательному производству, а также по службам реализации и обеспечения подготовки производства. 
 

Служба  главного диспетчера осуществляет следующие  основные функции:

- контролирует  ход выполнения производственной  программы по основным видам  изделий и принимает меры для  ликвидации отставания от плана по заготовкам и ДСЕ;

- принимает меры  к предупреждению перебоев в  ходе производства, возникающих  в результате нарушений в работе  технологического оборудования, несвоевременного обеспечения инструментами, материалами и полуфабрикатами;

- следит за  соблюдением норм заделов по  технологическим переходам (заготовок,  ДСЕ) в цехах основного производства;

- осуществляет  учет и анализ внутривенных  простоев оборудования.

Содержание деятельности цеховых диспетчерских служб  имеет некоторые различия в зависимости  от их назначения; В подразделениях литейного производства функции диспетчерской службы сводятся к контролю работы формовочных и стержневых отделений, контролю правильности работы склада моделей и своевременной отправке годных отливок на центральный склад заготовок. В цехах заготовительной фазы — кузнечном, термическом, штамповочном, заготовительном, сварочном, которые являются крупными потребителями металла, основные функции диспетчерской службы сосредоточиваются на своевременном обеспечении производственных участков металлом и на контроле за соблюдением графика запуска-выпуска деталей. Особыми объектами диспетчерского контроля в кузнечном и штамповочном цехах является своевременное выполнение графиков переналадки штампов для выпуска деталей в соответствии с графиком их запуска-выпуска. В цехах механосборочного производства функции диспетчерского аппарата сосредоточены на контроле за обеспечением подразделений заготовками и полуфабрикатами по всей закрепленной за цехом номенклатуре.

Диспетчерский аппарат цеховых производственных подразделений контролирует и регулирует изготовление продукции всей номенклатуры, закрепленной за подразделением, и  выполняет следующие основные функции:

- сосредоточение  всей информации о ходе производства, поступающей от участков и других служб цеха;

- получение сообщений  от производственных участков  о неполадках и отдельных задержках в производстве, мешающих выполнению плановых заданий текущего дня или смены;

- руководство  выполнением цехом суточных заданий  и оперативного графика изготовления деталей;

- наблюдение  за комплектным и своевременным  снабжением участков материалами и инструментом на основании сообщений участков и других служб цеха;

- выдача оперативных  распоряжений и указаний участкам  и службам цеха по устранению задержек в производстве и контроль выполнения этих распоряжений;

- регулирование  отпуска участкам дефицитных  материалов и контроль поступления их в цех на основе данных склада материалов;

- контроль работы  служб, осуществляющих подготовку  производства, в части своевременного  обеспечения основного производства  всем необходимым для выполнения  участками цеха текущих заданий;

- информация  руководства цеха и начальника  ПДБ о неполадках, требующих их  непосредственного вмешательства;

- проведение  систематических диспетчерских совещаний по вопросам выполнения участками текущих заданий;

- составление  диспетчерских рапортов о ходе  выполнения суточных заданий;

- контроль за своевременным выходом из ремонта оборудования на основе графика ремонта.

Эффективность деятельности диспетчерской службы во многом зависит от организации  взаимосвязи и взаимодействия центральной  диспетчерской службы с другими  функциональными подразделениями АО, обеспечивающими и обслуживающими основное производство:

- с технической  подготовкой производства — при  внесении изменений в конструкцию выпускаемых изделий, направленных на модернизацию отдельных ДСЕ, при возникновении различного рода затруднений в ходе производства, при возникновении отклонений от установленной технологии по причине выхода из строя технологического оборудования и принятия мер с целью организации временной технологии производственного процесса;

- с отделом  главного механика и главного  энергетика осуществляется взаимосвязь в части контроля организации ремонта технологического оборудования, а также для принятия необходимых мер в случае аварии или выхода из строя оборудования;

- с отделом  материально-технического обеспечения  взаимосвязь диспетчерской службы  заключается в контроле за бесперебойным снабжением производства металлом, материалами и комплектующими изделиями, а также контроле за поддержанием установленного нормативами уровня запасов на его складах.

Особое место  занимают взаимоотношения диспетчерского аппарата с аппаратом оперативного управления производством. Обе эти службы находятся в составе единого органа оперативного управления основным производством — в ПДО акционерного общества.

В процессе контроля и анализа хода производства главный  диспетчер ежедневно получает из ВЦ АО необходимую информацию о результатах работы за прошедшие сутки по соответствующим формам.

Взаимосвязь между  этими службами не только носит информационный характер, но и заключается в принятии совместных решений по оперативным вопросам в связи с отклонениями в производстве. Варианты указанных решений вырабатываются на основе автоматизированной обработки данных оперативного учета, результатов контроля и анализа хода производства на АРМ управленческого персонала цехов и в ВЦ АО.

Наиболее эффективная  работа диспетчерского персонала достигается на основе функционирования в АО автоматизированной системы контроля и анализа, экспертных систем в сочетании с интегрированной автоматизированной системой управления (ИАСУ), обеспечивающих комплексное решение всех задач управления производством. 
 
 
 
 
 
 
 

ГЛАВА 2. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Рассмотрим применение оперативного управления производством  на НАЗ «СОКОЛ».

На этом предприятии  ведётся серийное и мелкосерийное  производство продукции, а именно –  самолётов, агрегатных узлов и элементов  их оснастки.            

 При технологическом  строении цехов, как на рассматриваемом  предприятии,  межцеховое оперативное планирование осуществляется цепным методом — производственные программы цехов разрабатываются в порядке, обратном ходу технологического процесса. Первой составляется производственная программа последнего (выпускающего), сборочного цеха. Далее, исходя из программного задания по выпуску сборочного цеха, строят программу выпуска обрабатывающего, например, механического цеха, подготавливающего продукцию для выпускающего цеха, а по ней — программу запуска для заготовительного цеха, например, кузнечного и, наконец, на основе последнего — программное задание по запуску для литейного цеха. Таким образом, одна за другой составляются вытекающие друг из друга программы основных цехов.

В условиях устойчивой номенклатуры выпускаемой продукции  программа изготовления деталей (заготовок) данного наименования обрабатывающим или заготовительным цехом исчисляется  следующим образом:

N_вып = N_пост + N_п.ск  +  DL_скл ;

N_зап = (N_вып  + DL_цикл) 100 / (100 - П_о)

где      N_пост — количество деталей  (заготовок) данного наименования, предназначенных к поставке в следующий потребляющий   цех (т. е. полуфабрикаты);

N_п.ск  — количество деталей для сдачи на сбытовой склад завода (т. е. готовая продукция);

N_вып — количество деталей для  выпуска  в данном плановом периоде;

DL_скл, DL_цикл  — отклонения  (на начало планового периода) величины складского и циклового заделов от установленного норматива;

П₀ — процент отсева (брак и пр.) по отношению к суммарному  запуску, определяемый по данным  статистической отчетности.

N_вып = 8 + 3 – 0 = 11 изделий будет выпущено в 2006 – 2007 годах цехами основного производства,  в соответствии с графиком (Прил.1)

Календарный план запуска-выпуска деталей,   узлов и других комплектов должен обеспечивать согласованную во времени ритмичную работу всех смежных по технологическому процессу цехов. Это достигается так называемыми опережениями в работе. Календарным опережением называется величина  календарного времени от запланированной даты выпуска серии изделий до запуска дета лей или узлов на определенной стадии производства. По опережению можно определить, за сколько дней до выпуска готового изделия должна быть запущена в обработку партия данных деталей на каждой технологической стадии производства. Чем большее количество цехов проходит деталь и чем длительнее ее цикл внутри каждого цеха, тем раньше она должна быть запущена в производство по отношению к деталям, проходящим меньшее количество цехов и операций. Величина опережения может быть выражена в днях, в изделиях или в порядковых номерах изделий (которые присваиваются также комплектам заготовок, узлов).

Величина опережения слагается из длительности производственного цикла и резервного времени, обеспечивающего своевременное начало работ на последующей фазе процесса при возникновении каких-либо перебоев. Опережение может рассчитываться как по запуску детали по каждому цеху, так и по выпуску ее цехом.

Опережение времени  окончания каждой технологической  стадии определяется в размере длительности цикла последующих за ней технологических стадий вплоть до выпуска изделия.