Внутрипроизводственная логистика

4.      Издержки хранения – часть расходов на формирование и хранение запасов. В них входят затраты на содержание складов, заработная плата складского персонала, стоимость продукции в объеме ее естественной убыли, административно-управленческие расходы.

Исходя из того, что логистический подход для предприятия означает системное мышление, целостность, оптимизацию общих издержек, единство руководства, основные задачи реализации интегрированной стратегии логистики могут иметь вид, представленный на рис. 2.

Анализ алгоритма решения данной задачи позволяет отметить ряд следующих моментов:

Предварительный анализ служит целям определения задач и возможностей логистики для данного предприятия. Объектами анализа в данном случае выступают следующие категории:

      организационная структура предприятия, то есть совокупность упорядоченных связей  между системообразующими элементами, обеспечивающими устойчивое функционирование предприятия. В этой части анализируется структура производства (соотношение между выпускаемой продукцией или оказываемыми услугами разных видов и назначения, измеряемое с помощью натуральных или стоимостных показателей);

      производственная структура (состав управляемых звеньев предприятия, обладающих технологическими или кооперированными взаимосвязями) по принципу  последовательности операций;

      структура системы управления предприятием (совокупность специализированных подсистем, взаимосвязанных в процессе принятия и реализации управленческих решений):

      инструменты и способы логистики – расстановка заказов покупателей, планирование сбыта и оборота, планирование мощностей и процесса производства, управление обеспечением, производством и запасами;

      структура продукции и услуг – продолжительность и последовательность технологического цикла, покупателей – с выделением крупных клиентов, запасов и поставок;

      структура потоков материалов – его направленность, характер и интенсивность, и загрузка производственных мощностей;

      структура издержек предприятия в целом и логистических издержек в частности.

Логистический инжиниринг начинается с образования структурного подразделения, состоящего из сотрудников различных отделов и должностей с целью ускоренного осуществления проекта логистики, охватывающего одновременно ряд подсистем предприятия: маркетинг и сбыт, материально-техническое обеспечение, производство, распределение, кадры, финансы, бухгалтерию. Это позволяет выполнить взаимозависимые части проекта не последовательно, а параллельно, что способствует экономии времени, соблюдению системности и комплексности разработок, повышению их качество и эффективности.

              Цели и факторы эффективности логистики являются основой для разработки стратегии логистики. На современном этапе экономического развития к главным целям следует отнести повышение конкурентоспособности предприятия, рост его доходов, прибыли, рентабельности, оборота, реализации. С другой стороны, рынок с благоприятной для покупателей конъюнктурой оказывает влияние ан логистику предприятия, требуя наиболее полного удовлетворения следующих факторов:

      соблюдение сроков и условий сервиса поставок;

      снижение срока продолжительности прохождения заказа;

      повышение гибкости логистической системы предприятия и точности прогнозов;

      доступности для предприятия экономической и технической информации.

              Концепция и исходящие из нее планирование и организация мероприятий формируются с учетом требований логистики предпринимательства. Единство концептуального подхода реализуется в системной и комплексной проработке структуры, организации, инструментария предприятия, квалификации его персонала, пропущенных через анализ «затраты - результат».             

              Структура логистики предприятия представлена на рис. 3.

              В своем функционировании логистическая система должна находиться в тесной взаимосвязи с другими структурными подразделениями предприятия.  Кроме того, на современном этапе конкурентной борьбы логистика выполняет функцию определения целей и постановки конкретных узких  задач другим подразделениям предприятия. В этом случае функциональное окружение логистической системы, ее взаимодействие с отдельными видами деятельности и прочими структурными подразделениями предприятия представлены на рис. 4.

              Основные функции внутрипроизводственной логистической системы могут быть сформулированы следующим образом:

      планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;

      разработка планов-графиков производственных заданий цехам и  другим производственным подразделениям предприятия;

      разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

      установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

      оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

      участие в загрузке производственных мощностей заказами потребителей;

      контроль за количеством и качеством готовой продукции;

      участие в разработке и реализации производственных нововведений;

      контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

              Разработка типовых логистических систем не представляется возможным из-за внутрисистемных особенностей и специфики рыночных позиций различных  предприятий. Поэтому в данной работе изложены общие подходы к разработке логистических систем основного звена рыночной экономики.

3.  Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственной логистики

3.1  Толкающая система

Толкающая система представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции.

Это система организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством .

              Толкающая система характерна для традиционной организации производства. Она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса (см. рис. 5). Возможность ее применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эта система, первые разработки которой относят к 60-м годам, позволила согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Рис. 5  Схема управления материальными потоками в системе толкающего типа

              Толкающие системы известны под названием ”системы МРП” (планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем производится формирование заказов поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе предприятия в режиме реального времени.

Для осуществления этих функций в системе МРП используются:

      данные плана производства  - в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени;

      файл материалов – формируется на основании плана производства и включает специфицированные наименования необходимых материалов, их количество в расчете на единицу готовой продукции, классификацию по уровням;

      файл запасов – данные по материальным ресурсам, необходимым для реализации графика производства, как по уже имеющимся, так и заказанным, но еще не поставленным, по страховым запасам;

              Формализация процессов принятия решений  в системе МРП производится с помощью различных методов исследования операций. Имеется возможность решать задачи расчета потребностей в сырье и материалах, формирования графика производства, выдавать на  печать или дисплей выходные формы. использование системы МРП позволяет снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставок.

              Второе поколение системы МРП – это система МРП-2.  Поколения систем различаются не по уровню развития технологии, как поколения вычислительной техники,  а по гибкости управления и широте функций. МРП-2 включает в себя функции системы МРП в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами.

              Определение потребности в материалах предполагает решение ряда задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и пр. При решении задач прогнозирования осуществляются:

      разработка прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам;

      анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качества обслуживания заказчиков;

      ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций с целью выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

              При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий, учет запасов по месту их хранения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов, контроль скорости оборачиваемости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критической точке, о наличии сверхнормативных запасов и т.д.

              Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производиться с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

3.2  Тянущая система

              Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.

              Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.

Здесь центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Управляющие воздействие центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода к входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической  системы проявляется лишь тогда, когда на следующей степени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы. Управление материальными потоками в такой системе представлено на рис. 6.

Рис. 6  Схема управления материальными потоками в системе тянущего типа

              Из систем тянущего типа наиболее известна система «Канбан», позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок». Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем.