Основные логистические концепции

Основные  логистические концепции: 

1. Just in time

Доставка ГП, незавершенного ресурса в нужном количестве в нужное место и точно  в назначенный срок. 2 основных принципа J I T: полное устранение потерь и организация производственного потока с высокой добавленной стоимостью. Добавленная стоимость создается только в технологических операциях, поскольку только здесь происходит физическое изменение продукта, приведение его к виду, необходимому потребителю. Остальные операции только приносят дополнительные расходы и считаются потерями.

Стандартные производственные операции определяются следующим образом: 
a) технологическая операция: производственная деятельность, например сварка, сверление или сборка; 
b) транспортировка: движение предмета с одного места на другое; 
c) контроль: определение приемлемости предмета; 
d) простой: перерыв в запланированной работе; 
e) хранение: задержка материала для использования в дальнейшем.  

J I T цель — создать в процессе производства максимальную добавленную стоимость, т. е. по возможности приблизиться к идеальной схеме (рис. 2). Предметы последовательно и без перерывов перемещаются связанными короткими переходами между технологическими операциями. Проверка качества является частью операции и выполняется самими операторами. При такой организации работы обеспечивается высокое качество, низкая себестоимость и быстрое движение продуктов через фабрику. В этом вся суть.  Следовательно необходимо увеличивать эффективность технологических операций и снижать до минимума остальные четыре (!).

«Инструменты» J I T – тотальный планово-предупредительный ремонт, тотальное управление качеством, партнерство с поставщиками 

Для обеспечения  информационного потока применяется  канбан, или система визуальной сигнализации. В канбан контролируется как поток  информации, так и поток материалов. Детали и комплектующие транспортируются только в специальных контейнерах. Когда очередной поступивший контейнер опустошается, он возвращается на прежний участок — это служит сигналом к выпуску ровно такого количества деталей, сколько необходимо для заполнения контейнера и отправки его на участок-потребитель. 

Система DFA –  уменьшение количества частей-составляющих 

2. MRP I (material requirement planning)

Система планирования потребностей в материалах. MRP-система применяется при работе с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на который зависит от спроса на специфическую готовую продукцию, т. е. спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию.

Основные цели:

• Удовлетворение потребностей в материалах
• Поддержка низких уровней запасов
• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Система MRP позволяет  определить сколько и в какие  сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. 

3. MRP II (manufactory resource planning), DRP (distribution requirements planning)

Система планирования отправок и запасов ГП в распределительных каналах, втч и у логистических посредников

DRP базируется на потребительском спросе, учитывая его неопределенность; позволяет снизить уровень запасов за счёт точного размера партии.

MRP и DRP относятся к классу толкающих (или выталкивающих) систем. Это система организации производства, в которой детали или полуфабрикаты с предыдущей операции на последующую передаются в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. 

4. QR (quick response)

Концепция быстрого реагирования, суть которого состоит в оценке спроса в реальном масштабе времени и как можно ближе к конечному потребителю. С помощью системы штрихкодирования формируются данные о реальных продажах, затем эти данные передаются поставщикам и производителям. Концепция нацелена на максимальное сокращение времени реакции логистической системы на изменение спроса 

5. CR (continuous relemshment)

Технология непрерывного пополнения запаса, для устранения проблем заказа ГП или пополнения запасов

Цель: разработка плана поставки продукции розничным продавцам, направленного на непрерывное пополнение запасов продукции. 

6. TQM (total quality management)

Непрерывно развивающаяся  во времени концепция, определяющая конкурентное качество при отсутствии пределов его совершенствования 

7. LP (lean production)

Стройное производство - это философия, базирующаяся на идее непрерывных улучшений, позволяющих ликвидировать те виды деятельности, которые не создают дополнительной ценности – сначала на собственных производственных предприятиях компании, а со временем и на предприятиях основных поставщиков. В частности, бережливое производство предполагает более эффективный контроль времени на всех функциональных уровнях за счет устранения препятствий для нормального потока ресурсов и информации. Из этих препятствий наиболее распространены, так называемые, «семь губительных потерь», которые японцы называют Муда:

• Перепроизводство;
• Ненужная транспортировка;
• Простои;
• Избыток запасов;
• Брак;
• Лишние этапы обработки, избыточные перемещения людей в ходе работы.

Ключевым моментом для перехода к новому типу производства является изменение по крайней мере двух вещей, которые на самом деле очень трудно поддаются переменам: менеджмент и ментальность. 

8. VMI (vendor managed inventory) 

Усовершенствованная версия системы управления запасами поставщиком, основанная на высоких технологиях. Поставщик берет на себя обязательство поддерживать запасы потребителя на необходимом уровне 

9. SCM (supply chain management)

УЦП Концепция служит для налаживания связей и координации между поставщиками, клиентами и самой организации. Основополагающая концепция в логистике. 

10. ERP (enterprise resource planning)

Система интегрированного планирования ресурсов, позволяющая  планировать всю деятельность предприятия. Она включает модули прогнозирования стоимости, управление проектами, затратами, кадрами, финансовой деятельностью, инвестициями и.т.д.