Основные логистические концепции и системы

Основные  логистические концепции и системы

Наиболее  широко распространенной в мире является концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT). Современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах ж тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBANK. Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении.

 Первоначальным  лозунгом концепции "точно  в срок" было потенциальное  исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов  в производственном процессе  сборки автомобилей и их основных  агрегатов. Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производств а или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммовилизирующие денежные средства фирмы, оказывались ненужными. Как "Видим, концепция "точно в срок" была основана на синхронизации таких Вогистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.

Логистические системы, использующие принцип концепции "точно в срок", являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы "вытягиваются" по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или в системе дистрибьюции фирмы. В концепции "точно в срок существенную роль играют следующие элементы:

 спрос,  определяющий дальнейшее движение  сырья, материалов, компонентов,  полуфабрикатов и готовой продукции; 

 концентрация  основных поставщиков материальных  ресурсов вблизи главной фирмы,  осуществляющей процесс производства  или сборки готовой продукции; 

 надежность  поставщиков, так как любой  сбой поставки может нарушить  производственное расписание (насколько  важна надежность поставщиков,  говорит тот факт, что американские  и европейские производители  смогли внедрить концепцию "точно  в срок" только через 10-15 лет  после японцев в основном из-за  низкой надежности поставок);

 качество  продукции (японские автомобилестроители  радикально изменили подход к  контролю и управлению качеством,  что впоследствии вылилось в  философию всеобщего управления  качеством - на всех стадиях  производственного процесса и  последующего сервиса);

точность  информации и прогнозирования, для  чего необходима работа с надежными  телекоммуникационными системами  и информационно-компьютерная поддержка;

 повышенная  трудовая ответственность и высокая  трудовая дисциплина всего персонала. 

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического  внедрения концепции "точно в  срок" явилась система KANBAN, на внедрение  которой от начала разработки у фирмы "Toyota Motors" ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции "точно в срок", перечисленные элементы которой рассмотрены выше.

Одной из наиболее популярных в мире является концепция "планирование потребностей ресурсов" (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции "точно в срок", имея в виду, что на ней базируются логистические системы "толкающего" типа. Для микрологистической системы "толкающего" типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате MP, незавершенное производство как бы "выталкиваются" с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а запроизводственном процессе, а также учесть изменение спроса можно ко путем создания избыточных производственных и (или) страховых между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами, ие подобных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств мы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает шую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности ставщиков MP по сравнению с ЛС, основанной на концепции "точно срок".

 Базовыми  системами, основанными на концепции  "планирование потребностей ,ресурсов", в производстве и снабжении являются системы планирование потребности в материалах производственного планирования потребностей в ресурсах" (MRP I- Manufacturing Requirements Planning / MRP II - Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьютор - системы <планирования распределения продукции / ресурсов> 'DRP I - Distribution Requirements Planning / DRP II - Distribution Hesource Planning).

MRP-системы  оперируют с материалами, компонентами, полуфабриками и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логисти-хгкая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, -е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением одействующих компьютеров. Основными целями MRP-систем являются:

 удовлетворение  потребности в материалах, компонентах  и продук для планирования производства и доставки потребителям;

поддержание низких уровней запасов MP, НЗП, ГП;

планирование  производственных операций, расписаний доставки, почных операций.

 В процессе  реализации этих целей MRP-система  обеспечивает поток иановых количеств MP и запасов продукции за время, используемое для данирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества MP для удовлетворения по-1ребностей производственного расписания.

DRP-системы  представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс  поставки и пополнение запасов  ГП в дистрибью-щвной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена ЛС, вязанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т. п.

Функционирование DRP-систем базируется на потребительском  спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя  среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных  сетях в отличие от систем MRP, где  производственное расписание контролируется фирмой - изготовителем ГП и поэтому  условия более определенны. DRP-си-стемы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

В последние  годы на многих западных фирмах при  организации производства и в  оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция "стройного производства" , Эта концепция по сути является развитием концепции "точно в срок" и включает в себя элементы логистических систем KANBAN и MRP. Сущность внутрипроизводственной логистической концепции "стройного производства" выражается в творческом соединении следующих основных компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала, гибких производственных технологий.

Основные  цели концепции "стройного производства":

 высокие  стандарты качества продукции; 

низкие производственные издержки;

быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

 минимальное  время переналадки оборудования.

Концепция "стройного  производства" частично основывается на принципе "тянущих систем". Применительно к этой концепции  данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы - на рабочих  местах, т. е. следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

В зарубежной практике среди прочих логистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции реагирования на спрос (demand-driven techniques - DDT). Эта концепция разрабатывалась в основном как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре ее варианта:

 концепция  "точки заказа (перезаказа)" (re-order point, ROP);

 концепция  "быстрого реагирования" (quick response, QR);

концепция (логистическая стратегия) "непрерывного пополнения запасов" (continuous replenishment, CR);

концепция "автоматического  пополнения запасов" (automatic replenishment, AR).

 

Есть несколько  основных принципов, которые отражают логистический подход к решению проблемы в производственно-хозяйственной деятельности.

1. Принцип  синергичности. Этот принцип определяет комплексный и системный подход к достижению определенных целей.

2. Принцип  динамичности. Логистические системы должны отражать сущность охватываемых ими процессов и не должны быть застывшими организационно-экономическими образованиями.

3. Принцип  комплектности. Этот принцип означает, что системы в логистике должны  строиться как общность нескольких  или множества элементов, тесно  взаимосвязанных между собой

4. Принцип  инициативности. Логистические системы, построенные по этому принципу, предполагают проявление образующимися структурами способности определительной реакции на вероятные события вместе с возможностью создавать и регулировать субъективные условия, положительно влияющие на процессы хозяйственной деятельности.

5. Принцип  целесообразности. Ориентируется на  привлечение того потенциала, который  играет позитивную роль в достижении  поставленных целей. В выборе  организационных, технических и  технологических структур проявляется  избирательность, выраженная стремлением  к уменьшению затрат или времени  перемещения в условиях возможности  решения определенных задач несколькими  способами.

Концентрация  взаимосвязанных функций в объединенных структурах по складскому и транспортному  хозяйству под единым руководством обусловливает в первую очередь  реализацию принципов логистики. Переход  к комплексному управлению осуществляется при логистическом подходе в отличие от традиционного, где управление зачастую имеет изолированный характер. Прогрессивность хозяйственных систем с точки зрения логистики достигается не путем наращивания материально-технической базы, а за счет ее совершенствования. При логистическом подходе согласуются все факторы, которые относятся к хозяйственной системе и которые с ней связаны. Наиболее эффективные показатели в организации хозяйственной деятельности достигаются в результате параллельности механизма производства, транспортировки, снабжения и сбыта при максимальной интеграции взаимосвязанных систем и подсистем на принципах логистики. Уменьшение объемов запасов, неслаженности материалопотоков, сокращение затрат на хранение, перемещение материальных ресурсов и выпущенной продукции происходит в результате реализации логистических принципов.

Принципы  логистики позволяют совершенствовать методику и повысить качество организационного проектирования, обеспечить системный  подход к проектированию транспортно-складской, производственной, коммуникационной и  информационной подсистем.

Практическое  применение логистических задач и принципов зависит от конкретной ситуации и отличается многообразием.