Основные этапы создания логистики в Японии

     3.    Сокращение времени переналадки оборудования для сокращения общего времени производства.

     4.    Нормирование работ для обеспечения сбалансированности производственных операций.

     5.    Гибкое размещение производственного оборудования и использование рабочих, владеющих несколькими профессиями.

     6.    Рационализаторская деятельность кружков качества и система поощрения предложений для сокращения численности рабочей силы и повышения трудовой морали.

     7.    Система визуального контроля для обеспечения принципа автоматического контроля качества продукции на рабочем месте и др.

     В системе «Тойоты», как в любой  «тянущей системе», рабочие получают необходимые им детали с предшествующего  процесса производства в нужное время  и в нужном количестве. Тип и  количество требуемых изделий заносятся  на карточку, называемую «канбан», которая представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тойоты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «канбан» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет обеспечивать производство по принципу «точно вовремя».

     В результате многие участки на предприятии  оказываются связаны друг с другом напрямую, что позволяет лучше  контролировать необходимое количество выпускаемой продукции. Система «Канбан» является информационной системой, позволяющей оперативно регулировать количество продукции на различных стадиях производства.

     Метод выравнивания производства по объему, известный как «точная настройка» производства с помощью системы «канбан», является наиболее важным условием минимизации потерь времени рабочих и простоев оборудования. Во избежание больших отклонений в количестве необходимых деталей на всех этапах производства, а также получаемых от внешних поставщиков, необходимо свести к минимуму колебания выпуска продукции на конечной линии сборки. Поэтому со сборочного конвейера должны сходить минимальные партии каждой модели автомобиля, реализуя идеал штучного производства и доставки. Иными словами, различные типы автомобилей будут собираться один за другим в соответствии с дневным объемом производства каждого типа. Линия сборки будет также получать с предшествующих участков необходимые детали малыми партиями.

     Однако  на «Тойота» производятся автомобили с различными комбинациями кузовов, шин, дополнительных приспособлений в широкой цветовой гамме. Примером может служить выпуск трех или четырех тысяч видов модификаций и комплектаций модели «Корона». Чтобы обеспечить производство при таком разнообразии продукции, необходимо иметь универсальное, или гибкое, оборудование.

     Метод выравнивания по объему разнообразной  продукции производства заключается  в безостановочном приспособлении к изменению спроса потребителей за счет постепенного изменения частоты выпуска партий продукции без изменения их размера.

     Самой трудной проблемой в обеспечении  выровненного производства являются наладка  и переналадка оборудования с  целью сокращения времени производства. Для этого была усовершенствована  технология снятия и установки штампов. В частности, для сокращения времени смены штампа необходимо заранее подготовить необходимые приспособления инструментов, штамп и материалы, снять демонтируемый штамп и установить новый (фаза внешней наладки). Операции, которые происходят при остановленном прессе, составляют фазу внутренней наладкой. Очень важно максимально совместить во времени внутреннюю и внешнюю наладки. На «Тойота» время смены штампа с 1945 по 1954 г. составляло около 2–3 ч, благодаря предпринятым усовершенствованиям в 1955 и 1964 гг. оно было сокращено до 0,25 ч, а после 1970 г. – упало до 3-х минут⁶.

     Первоначально на заводе все пять токарных, фрезерных  и сверлильных станков устанавливались  рядом и каждый рабочий обслуживал один станок. Чтобы обеспечить непрерывность производственного потока, размещение оборудования пришлось изменить так, чтобы каждый рабочий мог обслуживать несколько разных станков. На многофункциональной линии рабочий последовательно обслуживает несколько станков, и работа на каждом станке будет продолжаться до тех пор, пока рабочий не выполнит свое задание. В результате за каждой деталью, попадающей на линию, следует другая деталь, причем строго по окончании отработки предыдущей. Такой метод называется поштучным производством.

     Эти преобразования позволяют устранить материальные запасы между операциями, сократить количество рабочих, повысить профессиональную самооценку рабочих, получить взаимозаменяемость многофункциональных рабочих. Обычное количество незавершенного производства является минимальным, так как состоит только из изделий, которые находятся в каждый данный момент на станках.

     Производственные  нормы указаны на технологических картах и содержат следующую информацию: последовательность операций, которые должны выполняться многостаночником; порядок, согласно которому рабочий подбирает заготовку, устанавливает на станок, штучное время, нормативный производственный задел. Синхронизация операций на линии может быть достигнута тогда, когда каждый рабочий будет внедрять все операции в соответствии со штучным временем.

     Для безотказного функционирования системы  «точно вовремя» 100 % изделий без брака должны доставляться на последующие участки производства, и этот поток должен быть непрерывным. Автоматический контроль качества означает установку на линии таких устройств, которые могли бы предупредить массовое появление или выход из строя оборудования.

     На  заводах «Тойота» почти все станки снабжены средствами автоматического  останова, что позволяет предупреждать  брак в массовом производстве.

     Активизация рабочих делает систему «Тойота» по-настоящему жизненной. Каждый рабочий имеет возможность выдвигать предложения и предлагать усовершенствования на собраниях кружков качества, которые проводятся под руководством мастера на регулярной основе. Предложения рассматриваются инженерами, технологами, управленцами и максимально внедряются в производственный процесс. Предусмотрена система мер материального и морального поощрения активных рабочих.

      ЗАКЛЮЧЕНИЕ

     Новизна логистического подхода заключается  в том, что все объекты экономики объединяются в общую материалопроводящую систему. Появляется реальная возможность создавать «сквозное» управление материальными потоками хозяйствующего субъекта в условиях быстро меняющихся приоритетов покупателя. Объекты логистики — материальный, финансовый, информационный и сервисный потоки на всем пути движения — от первичного источника сырья до конечного потребителя.

     Логистика — это еще и уровень культуры использования знаний о природе  и обществе, позволяющий не только принимать и осуществлять системные решения, но и воспитывающий системное представление, на базе которого возможна гармонизация деятельности людей в крупных организациях.

     Методология логистики позволяет осуществлять системную рационализацию сложных  производственных систем. Она вооружает нас методами повышения организованности производственных систем и позволяет эффективно завоевывать конкурентные преимущества.

     Одним из основных понятий в этом смысле является понятие производственной структуры. Под производственной структурой (production structure) понимается организация производственного процесса в пространстве и во времени. В производственной структуре реализуются принципы организации производства: прямоточность, параллельность, последовательность, повторяемость, ритмичность, непрерывность, модульность, надежность, гибкость. Производственная структура – это совокупность его подразделений (производств, цехов, участков) и взаимосвязи (движение материальных потоков). В ней отражается характер разделения труда. Японский опыт является весьма важным в этой области логистики. Примером служит фирма «Тойота».

      СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Логистика: учебник/под ред.  Б.А.Аникина: 3-е изд., перераб. и доп. –М.: ИНФРА-М, 2008. -368с.
2. Савенкова Т.И. Логистика:учебное пособие.-6-е изд., стер. –М.: Омега-Л, 2011.-225с.
3. Фёдоров Л.С. Общий курс лекций: учебное пособие/Л.С.Федоров, М.В.Кравченко. –М.:КНОРУС, 2010.-224с.
4. AUP.RU Административно управленческий портал. Алесинская Т.В. Основы логистики. Функциональные области логистического управления.-Таганрог. ТТИ ЮФУ, 2010. 116с. http://www.aup.ru/books/m193/4_6.htm (Дата обращения 11.10.2011)
5. Клуб любителей японской культуры «отчет о стажировке по теме «Логистика»» http://www.jp-club.ru/?p=990 (дата обращения 11.10.2011)
6. Логистик «Первый подход к определению логистики» http://www.alogistika.ru/history/47/312.htm (Дата обращения 11.10.2011)