Логистической подход при хранении и реализации товаров торговой базы

 

 

3. Кранбалки (рисунок 10).

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 10 – Кранбалка

 

Производительность кранбалки  определяют по той же зависимости, что  и для электротали, однако, время  цикла для кранбалки дополнительно  включает время на перемещение балки вдоль опорных стен. Следовательно, зависимости по определению времени цикла кранбалки, в соответствии с зависимостями для тали электрической, будут иметь следующий вид:

 

          

 

 

где L₂ – путь перемещения балки (груза) вдоль опорных стен, м;

U₂ – скорость перемещения балки (груза) вдоль опорных стен, м/с.

 

 

 

 

 

4. Краны-штабелеры стеллажные (рисунок 11).

 

 

 

 

 

 

Рисунок 11 – Кран-штабелер стеллажный

 

Производительность подобного оборудования определяется по той же формуле, что и для кранбалки, однако вместо времени на захват и освобождение груза здесь используется время установки в ячейку и наоборот забора из ячейки груза.

5. Погрузчики (рисунок 12).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 12 – Погрузчик

 

Производительность подобных подъемно-транспортных средств определяют по той же зависимости, что и для тали электрической.

Время цикла для погрузчика включает время на: захват груза (t₁), подъем груза (t_п), перемещение погрузчика с грузом (t_г), установка груза в ячейку (t₂), опускание захвата (t_о), возврат или холостой ход (t_х). Таким образом, время цикла погрузчика при последовательном проведении операций можно определить по следующей формуле:

 

 

где H_п – высота подъема груза, м;

U_п – скорость подъема груза вилочным захватом, м/с;

L_г – путь движения погрузчика с грузом, м;

U_г – скорость движения погрузчика с грузом, м/с;

H_о – высота опускания захвата (груза), м;

U_о – скорость опускания захвата (груза), м/с;

L_х – путь движения погрузчика в холостую, м;

U_х – скорость движения погрузчика при холостом пробеге, м/с.

Как показывает практика, при работе погрузчика операции, связанные  с его движением и перемещением захвата, осуществляются параллельно. При этом определяющим фактором является время на перемещение погрузчика с грузом (t_г). В этой связи было установлено, что время цикла погрузчика рекомендуется рассчитывать по следующей формуле:

 

 

Электротележки (рисунок 13).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 13 – Электротележки

 

Производительность электротележек определяют по той же зависимости, что и для тали электрической. При этом формула для расчета времени цикла имеет следующий вид:

 

 

где L_г – путь движения погрузчика с грузом, м;

U_г – скорость движения погрузчика с грузом, м/с;

L_х – путь движения погрузчика в холостую, м;

U_х – скорость движения погрузчика при холостом пробеге, м/с;

t_о – время на погрузку и разгрузку груза, с.

Следует отметить, что  производительность электротягачей определяется таким же образом, как и для электротележек.

 

 

1.9Расчет и построение номограмм нагрузок

машин и механизмов на базах и складах

 

Расчет и построение номограмм нагрузок машин и механизмов на базах и складах осуществляется в зависимости от величины материалопотока, проходящего через склад за определенный период времени (месяц, год). То есть каждая отдельная номограмма строится для соответствующей величины материалопотока.

Номограммы служат для  определения необходимого количества типов и марок машин и механизмов, работающих на базах и складах, в зависимости от условий их функционирования (загрузки в течение суток и рабочего периода). Кроме того, позволяют установить оптимальный режим работы имеющегося на складе оборудования и др.

Величина материалопотока, проходящего через склад за определенный период времени (месяц, год), определяется по следующей зависимости:

 

где Q – материалопоток, проходящего через склад за определенный период времени, (тонн/месяц, тонн/год);

Ч_р– часовая эксплуатационная производительность единицы подъемно-транспортного оборудования, тонн/(ч^.ед.);

Н_н– количество подъемно-транспортного оборудования на складе, ед.;

Д_р– количество рабочих дней в течение данного определенного периода времени, (дней/месяц, дней/год);

N – загрузка подъемно-транспортного оборудования в течение рабочего дня, ч/день.

Рассмотрим  пример построения номограммы нагрузок машин и механизмов на товарной базе, материалопоток через которую за месяц составит 5000 т. Создаваемая база может использовать электрокары эксплуатационной производительностью 4, 10, 15 и 20 тонн/ч. При этом они могут использоваться как различное число дней в месяц (5, 10, 15, 20 дней), так и иметь разную загрузку в течение рабочего дня. Построим номограмму для заданных условий.

Используя вышепредставленную формулу, обозначим произведение (Ч_р^.Н_н) как (Y), то есть Y= Ч_р^.Н_н, где (Н_н) – переменная величина. Графическое изображение данной функции, для используемых электрокар, представлены на номограмме с левой стороны (рисунок 14).

Используя все туже формулу, можно записать Y= Ч_р^.Н_н= Q/(Д_р^.N). В качестве переменной величины в данной функции выступает (N). Графическое изображение этой функции, для используемых электрокар, представлены на номограмме с правой стороны (см. рисунок 14).

Определим с помощью построенной номограммы загрузку в течение рабочего дня работающих на товарной базе 10 электрокар производительностью 10 тонн/час, принимая, что данное оборудование будет использоваться 10 дней в месяц. После проведения необходимых построений получаем 5 часов (см. рисунок 14).

 

 

 

Рисунок 14 – Номограмма нагрузок

 

 

 

 

 

 

 

2 ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Рассмотрим задачу по выбору наиболее эффективного метода закупочной логистики для склада.

Задача

На складе имеется  перечень товаров (сведенных в таблицу 1). Необходимо проанализировать управление запасами с применением анализа АВС и ХУZ, а также основных систем управления запасами:

• система с фиксированным размером заказа,
• система с фиксированным интервалом времени между заказами,
• система «минимум—максимума»,
• система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня.

Таблица 1 – Перечень товаров на складе

№ това.	Наименование товара	Годовой запас, тонн.	Спрос по кварталам, руб.
			1	2	3	4
1	Макаронные изделия	100	50	40	60	50
2	Картофель	200	20	30	70	80
3	Свекла	50	10	10	15	20
4	Морковь	90	10	10	30	40
5	Капуста	70	15	15	20	20
6	Лук	110	25	25	30	30
7	Крупа гречневая	60	20	15	15	10
8	Мука пшеничная	80	20	20	20	20
9	Рис	90	30	20	15	25
10	Яблоки	50	10	15	10	15

 

 

По методу АВС вся  номенклатура товаров на складе разбивается на три группы:

1. Группа А – 20% по численности товаров от всей номенклатуры, которые имеют наибольшую интенсивность потребления:
2. Группа В – 30%:
3. Группа С – 50%.

По методу XYZ вся номенклатура товаров на складе разбивается на три группы с учетом прогнозируемости потребления. В качестве оценочного показателя используется коэффициент вариации спроса:

                                                        (3.1)

где i – номер интервала;

n – число интервалов на который разбивается установленный период;

– i-ое значение спроса на определенный вид товара за i-ый период;

– среднее значение спроса на определенный вид товара за установленный период анализа.

X: ;

Y: ;

Z: .

          Заполняем следующую матрицу:

Таблица 2 – Матрица систем управления запасами

AX: 6	AY:	AZ: 2
BX:	BY: 1, 9	BZ: 4
CX: 8	CY: 5, 7, 10	CZ: 3

 

Для товаров, которые  относятся к группам СX, CY и CZ следует применять систему управления запасами "минимум-максимум", так как реализация этих товаров приносит минимум дохода (имеют низкое или незначительное потребление). Поэтому затраты на их содержание в качестве запасов и доставки заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.

Для товаров, относящихся  к группам AZ и BZ, рациональной будет система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня, так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны значительные колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса. В нашем случае товары именно этих групп имеют значительные колебания потребления (коэффициент вариации спроса для них превышает 25%).

Для остальных товаров, имеющих удовлетворительную и хорошую  прогнозируемость спроса, а также  приносящих наибольший доход (имеющие наибольшую интенсивность потребления) AX, BX, AY и BY  целесообразным будет применение одной из основных систем управления запасами. В частности для товаров AY и BY, отличающихся удовлетворительной прогнозируемостью потребления (спроса) более приемлемой является система с фиксированным размером заказа, так как для нее характерен ежедневный контроль наличия запасов на складе, а следовательно при этом устраняются потенциальные ситуации дефицита запасов или превышение максимального желательного уровня запасов.

Выбор системы управления запасами для групп товаров AX и СX должен осуществляться исходя из возможностей поставщиков при обеспечении минимизации затрат на доставку заказа и хранения товаров в установленный период реализации. В данном случае применяем систему с фиксированным интервалом времени между заказами.

Рассчитаем  основные показатели систем управления запасами

1. Рассмотрим систему  управления запасами с фиксированным размером заказа и с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня:

-величина оборота товара за год S = 110 тонн;

-транспортные расходы на выполнение одного заказа:

,

где L-расстояние до поставщика(L=300км);

      V-стоимость 1 км доставки(V=0,5у.е);

      К-курс  доллара США;

 

-время выполнения заказа

-время возможной задержки поставки

-издержки на хранение единицы товара в течении месяца М =  1 у.е/шт.;

.

Решение.

Оптимальный размер заказа определяется по формуле:

,

где -транспортные расходы на выполнение одного заказа;

       S-величина оборота товара за год;

    -издержки на хранение единицы товара;

       E-рентабельность предприятия(E=0,16);

P-цена одной тонны продукции (P=2000000руб.).

Дневное потребление  на складе: ДП=S/N=110/260=0,42тонн, где

N – количество рабочих дней, за которое потребляется величина S;

Гарантийный запас: ГЗ= *ДП=3*0,42=1,26тонн;

Пороговый уровень запасов: ПУ=ГЗ+ *ДП=1,26+10*0,42=5,46тонн.

Оптимальный размер заказа:

Максимально желательный уровень запасов:

МЖЗ= +ГЗ=23,6+1,26=24,86 тонн;

Построим и проанализируем график движения запасов:

-рис.15. График движения запасов в системе с фиксированным размером                     заказа;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.15. График движения запасов с фиксированным размером заказа.

 

 

 

  

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

          В нашем случае, как мы видим,  для товаров характерны значительные  колебания потребления(спроса), т.е.  товары имеют низкую прогнозируемость спроса. Поэтому, рациональнее будет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, что прослеживается на рис.2.