Логистической подход при хранении и реализации товаров торговой базы

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………

1 Логистика складирования…………………………………...

1.1 Понятие и классификация складов……………………………

1.2 Размещение товаров на складе. Правило Парето. "Горячие" и "холодные" зоны……………………………………………..

1.3 Определение оптимального количества складов в зоне обслуживания……………………………………………………..

1.4 Методы определения места расположения распределительного склада……………………………………………………...

1.5 Определение оптимального радиуса обслуживания распределительного склада…………………………………………...

1.6 Грузовая единица – элемент логистики. Оптимизация ее размера. Понятие базового модуля…………………………...

1.7Расчет технологических зон склада…………………………..

1.8Машины и механизмы  для выполнения погрузочно-рагрузочных  транспортно-складских работ. Расчетная производительность машин………………………………………..

1.9Расчет и построение номограмм нагрузок машин и механизмов на базах и складах……………………………………..

2 Практическая часть………………………………………………….

ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………….

ЛИТЕРАТУРА………………………………………………………………..

 

ВВЕДЕНИЕ

 

 Перемещение материальных  потоков в логистической цепи  невозможно без концентрации  в определенных местах необходимых  запасов, для хранения которых  предназначены соответствующие  склады. Движение через склад  связано с затратами живого  и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный  склад — это сложное техническое  сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня — логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а  как интегрированная составная  часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.

При этом необходимо иметь  в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т. е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

 

 

Логистика складирования

1.1 Понятие и классификация складов

Склады – это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Различают следующие  виды складов:

1. По характеру  деятельности или по назначению:

материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые.

2. По виду  и характеру хранимых материалов:

универсальные и специализированные.

3. По типу  конструкции: 

открытые и закрытые, полузакрытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары).

4. По месту расположения и масштабу действия:

центральные, участковые, прицеховые.

5. По степени  огнестойкости:

несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

6. По высоте  укладки грузов:

с укладкой от 2 до 24 м  и выше.

7. По степени  механизации:

немеханизированные, комплексно-механизированные, автомотизированные и автоматические.

8. По возможности доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта:

пристанционные или портовые (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и вагонов) и глубинные. Для доставки груза в последние дополнительно необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

9. Другие.

Принципиальная  схема склада.

 

 

         Принципиальная схема склада представлена на рисунке 1.

 

 

 

 

Принципиальная схема материального потока на складе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок1 – Принципиальная схема склада

 

 

Принципиальная  схема материального потока на складе.

 

Принципиальная  схема материального потока представлена на рисунке 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 – Принципиальная схема материального потока на складе

 

 

 

1.2 Размещение товаров на складе. Правило Парето. "Горячие" и "холодные" зоны

Размещение товаров  на складе может быть случайным и оптимизированным. Причем главный принцип оптимизации размещения товаров на складе состоит в минимизации количества передвижений на складе посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

При этом к первой группе относятся товары, имеющие значительную интенсивность потребления в течение определенного периода времени. Ко второй – относительно небольшую.

Для разделения всего  ассортимента товаров, поступающих  на склад, на данные две группы, используют правило Парето (20/80), которое применительно к логистике складирования состоит в следующем. Часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть номенклатуры около 20% наименований. Располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых "горячих" линий (зон). Товары, требующиеся реже, остальные 80 % наименований номенклатуры, отодвигают на "второй план" и размещают вдоль "холодных" линий (зон) (рисунок 3). Вдоль "горячих" линий (зон) должны располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 – Размещение товаров на складе согласно правилу  Парето

 

1.3 Определение оптимального количества складов в зоне обслуживания

При обслуживании зоны из, например, 30 потребителей можно  осуществлять с помощью одного, двух, трех и т.д. распределительных складов. Однако, чтобы определить оптимальную модель распределения материального потока необходимо проанализировать полную стоимость, то есть учесть все экономические изменения, возникающие при изменении количества складов в логистической системе.

 

Графический метод решения задачи.

 

1. Выберем  в качестве независимой переменной  величину (N) – количество складов, через которые осуществляется снабжение потребителей.

2. В качестве  зависимых переменных – следующие  виды издержек:

• транспортные расходы;
• расходы на содержание запасов;
• расходы, связанные с эксплуатацией складского хозяйства;
• расходы, связанные с управлением складской системой;
• потери продаж, вызванные удалением снабжающего склада от потребителя.

Итак, первые – транспортные расходы. Их делят на две группы:

• транспортные расходы, связанные с доставкой товаров на склады. Очевидно, будут тем больше, чем больше складов;
• транспортные расходы по доставке товаров со складов их потребителям. В свою очередь, будут тем меньше, чем больше количество складов.

Вторые –  затраты на содержание запасов в  зависимости от количества складов. С уменьшением зоны обслуживания отдельного склада уменьшается и  его размер запасов, однако, не столь  быстро как зона обслуживания. В  результате суммарный запас тем больше, чем больше складов, так как на каждом складе необходимо создавать отдельный страховой запас.

Третьи –  расходы, связанные с эксплуатацией  складского хозяйства. С увеличением количества складов в системе распределения затраты, связанные с эксплуатацией одного склада, снижаются. Однако, суммарные издержки тем больше, чем больше количества складов.

Четвертые –  затраты, связанные с управлением  распределительной системой. С увеличением количества складов в системе распределения затраты на управление одним складом снижаются. Однако, суммарные издержки тем больше, чем больше количества складов.

Пятые – потери продаж, вызванные сокращением числа  складов. При сокращении количества складов среднее расстояние до обслуживаемых  пунктов возрастает. Становится сложно поддерживать сервис на прежнем уровне, а потребителю сложнее самому приехать на склад и выбрать ассортимент товара. Таким образом, с увеличением числа складов, данные потери сокращаются, а значит, сокращаются и издержки.

Минимум суммарных  издержек определяет оптимальное количество складов (рисунок 4).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 –  График определения оптимального количества

         распределительных складов в  зоне обслуживания

 

 

1.4 Методы определения места расположения                           распределительного склада

 

Определение оптимального места расположения распределительного склада в зоне обслуживания его потребителей основано на минимизации транспортных расходов по доставке товаров. Причем определение оптимального места расположения склада основанное на минимизации транспортных расходов осуществляется лишь при условии наличия в зоне обслуживаемых их потребителей развитой сети дорог, так как в противном случае решение, скорее всего, будет очевидным. Так, если в обслуживаемой зоне есть только две пересекающиеся дороги (магистрали), вдоль которых расположены потребители, то, очевидно, что распределительный склад следует разместить на их пересечении.

Существуют следующие  методы определения оптимального места  расположения распределительного склада:

1. Метод полного  перебора. Алгоритм данного метода сводится к следующему:

• определяют все возможные варианты размещения склада;
• определяют транспортные расходы по доставке товаров их потребителям для каждого варианта размещения склада;
• выбирают вариант размещения склада, который обеспечивает минимальные транспортные расходы.

2. Эвристический метод. Тоже что и первый, однако, на основании опыта специалиста или интуиции на предварительном этапе расчета осуществляется отказ от большего количества очевидно неприемлемых вариантов.

3. Метод определения  центра тяжести физической модели  системы распределения.

Метод аналогичен определению  центра тяжести физического тела.

Берется пластина, повторяющая  зону обслуживания (вырезают из листового  материала). На эту пластину в местах расположения потребителей наклеивают грузы, масса которых пропорциональна величине потребляемого в данном пункте материального потока. Затем модель уравновешивают, то есть определяют точку равновесия, а, следовательно, и место расположения распределительного склада. Причем ошибка опытного метода будет тем меньше, чем меньше масса пластины.