Логистической подход при хранении и реализации товаров торговой базы

Кроме опытного существует аналитический метод  определения центра тяжести физической модели системы распределения, который  состоит в следующем. Зная координаты (X_i; Y_i) и потребности (Г_i) соответствующих потребителей зоны обслуживания, определяют абсциссу (X_склад) и ординату (Y_склад) распределительного склада по следующим зависимостям:

 

где n – количество потребителей в зоне обслуживания.

 

Следует отметить, что данные формулы  могут использоваться в случае, когда  транспортные тарифы по доставке товара соответствующим потребителям равны между собой. В противном случае зависимости по определению координат распределительного склада имеют следующий вид:

 

 

где T_i – транспортный тариф по доставке товара i-му потребителю.

После определения места  расположения распределительного склада с помощью вышеописанных методов, его согласовывают с планами местных властей, а также строительными нормами и правилами.

                                 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Определение оптимального радиуса обслуживания распределительного склада

 

После определения минимально необходимого количества складов, а также их места расположения в зоне потребления важной является проблема оптимизации радиуса обслуживания соответствующего распределительного склада.

Например, в  зоне потребления действует два  распределительных склада (рисунок 5). Известно, что расстояние между ними составляет 120 км. При этом для каждого из складов характерны соответствующие издержки на хранение единицы запасов (С_хр.1, С_хр.2), а также транспортные тарифы по доставке единицы запасов потребителям (С_тр.1, С_тр.2). Необходимо определить оптимальный радиус обслуживания каждого склада (R_1, R₂).

Анализ рисунка 8.5 показывает, что оптимальные радиусы обслуживания будут достигнуты в точке О, в которой для распределительных складов №1 и № 2 обеспечивается равенство совокупных издержек по хранению товаров и по их доставке потребителям

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5 – Схема размещения распределительных складов 

в зоне обслуживания

 

После решения  уравнения относительно R₁, определяется радиус R₂ по формуле:

 

 

В практике хозяйственной  деятельности возможна следующая производственная ситуация (рисунок 6), когда один из распределительных складов (например, склад № 2) для повышения эффективности функционирования планирует организацию еще одного складского предприятия (склад № 3), удаленного на 30 км от склада № 2. При этом известно, что для склада № 3 будут характерны соответствующие ему затраты на хранение (С_хр.3), но такой же транспортный тариф по доставке товаров, как для склада № 2. Требуется определить, как изменяться радиусы обслуживания в подобных обстоятельствах.

В подобных обстоятельствах  равенство по оптимизации радиусов обслуживания будет иметь следующий вид:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6 – Схема размещения распределительных складов 

в зоне обслуживания

 

После решения  уравнения относительно R₁, определяется радиус R₃ по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Грузовая единица – элемент логистики.

Оптимизация ее размера. Понятие базового модуля

 

Грузовая  единица – это некоторое количество грузов, которое погружают, транспортируют и хранят как единую массу.

Выделяют  два основных вида грузовых единиц:

• первичная грузовая единица – груз в транспортной таре, например, в ящиках, бочках, мешках и т.п.;
• укрупненная грузовая единица – грузовой пакет, сформированный на поддоне из первичных грузовых единиц.

Размер грузовой единицы необходимо оптимизировать по минимуму издержек, связанных с  переформированием грузовой единицы от ее массы, и затрат, связанных с погрузкой, разгрузкой и транспортированием грузовой единицы от ее массы. Минимум совокупных издержек определит оптимальную массу грузовой единицы (рисунок 7).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 7 –  График определения оптимальной массы грузовой единицы.

 

 

В логистике  применяется разнообразная материально-техническая  база. Для того чтобы она была соизмерима, используют условную единицу  площади, так называемый базовый модуль. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600×400, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т.п. (600×400, 600×800, 1200×400 и т.д.).

 

              

1.7 Расчет технологических зон склада

 

Общая площадь  складов включает в себя:

1. Полезную площадь (f_пол.), то есть площадь, непосредственно занятую хранимыми материалами (стеллажами, штабелями).
2. Площадь, занятую приемочными и отпускными площадками (f_пр.), проездами.
3. Служебную площадь (f_сл.), занятую конторскими и другими служебными помещениями.

Существуют  следующие способы определения  полезной площади:

1. По нагрузке  на 1 м² пола:

 

где q_max.зап.– установленный максимальный запас соответствующего материала на складе, т;

р – допустимая нагрузка на 1 м² площади пола, т/м².

 

Допустимая  нагрузка на 1 м² пола зависит от назначения складского помещения. Так, например, для магазинов она принимается на уровне 0,6-1,0 т/м²; для складов по хранению металлов 3,0-8,0 т/м²; формовочных материалов 2,0-7,0 т/м².

2. По коэффициенту  заполнения объема ячеек, стеллажей,  штабелей.

При использовании  данного метода сразу определяют вместимость оборудования (q_об.) для хранения материалов, изделий (ячейки, стеллажи, штабеля):

 

где V_об – геометрический объем соответствующего оборудования , м³;

ρ – плотность материала или изделия подлежащего хранению, т/м³;

β – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).

Затем определяют количество соответствующего оборудования по формуле:

 

После определяют полезную площадь:

где l – длина единицы оборудования, м;

b – ширина единицы оборудования, м.

3. По коэффициенту  использования грузового объема  склада.

Формула для расчета  полезной площади склада согласно данному  методу имеет следующий вид:

 

где Q_г – годовое поступление материала, у.е./год;

k – коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2 … 1,5);

t_об – прогноз величины товарных запасов, дней оборота;

360 – количество рабочих  дней в году;

C_т – примерная стоимость одного кубического метра хранимого на складе товара, у.е./м³;

K_и.г.о – коэффициент использования грузового объема склада;

H – высота укладки грузов на хранение, м

Коэффициент использования  грузового объема склада (K_и.г.о) представляет собой отношение объема товара в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте к объему, занимаемому оборудованием. Например, для стеллажей марки СТ-2М-II (размеры: длина – 4120 мм, ширина – 1705 мм, высота – 4000 мм) в случае хранения товаров на поддонах коэффициент принимают равным 0,64, при хранении без поддонов – 0,67.

 

Площадь, занятую приемочными  и отпускными площадками определяют по следующей зависимости:

где Q_г – годовое поступление материала, т;

t – количество дней нахождения материала на соответствующей площадке (обычно до двух дней);

p₁ – допустимая нагрузка на 1 м² площади (0,2 … 0,5 т/м²).

Размер служебной площади  рассчитывают в зависимости от числа  работающих по данным таблицы 1.

 

Таблица 1 – Расчетная  таблица размера служебной площади

 

Штат служащих, человек	Необходимая площадь  на 1 человека, м2
до 3	5
от 3 до 5	4
более 5	3,25

 

Величину  вспомогательных площадей, а именно размеры проходов и проездов определяют в зависимости от габаритных размеров материалов и подъемно-транспортных машин. Так, при двухстороннем движении напольного транспорта ширину проездов рекомендуется определять  по следующей зависимости:

 

где А –  ширина проезда, см;

В – ширина транспортного средства, см;

С – ширина между транспортными средствами и стеллажами по обе стороны проезда, см (15-20 см).

В свою очередь, при одностороннем движении данная зависимость имеет следующий вид:

 

Обычно ширина головных проездов 1,5-4,5 м, а боковых  проездов 0,7-1,5 м.

Высота складских  помещений от пола до ферм обычно от 3,5 до 5,5. Если склад оборудуется мостовым краном, то его высота достигает 8 м.

 

 

 

 

 

1.8Машины и механизмы для выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ.

Расчетная производительность машин

 

Машины для выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ подразделяются на:

• конвейерные системы;
• тали и краны: однобалочные и мостовые;
• краны-штабелеры: стеллажные и мостовые;
• напольный транспорт: аккумуляторные и сетевые погрузчики, автопогрузчики, электротележки, электротягачи.

1. Конвейерные  системы (рисунок 8).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 8 – Ленточный  транспортер

 

Расчетная производительность подобных систем определяется по следующей зависимости:

 

 где П_т– производительность ленточного транспортера, кг/с;

U – линейная скорость конвейерной ленты, м/с;

ρ – плотность транспортируемого материала, кг/м³.

 

2. Тали электрические  передвижные (рисунок 9).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                Рисунок 9 – Таль электрическая передвижная

Производительность тали электрической  передвижной определяют по следующей зависимости:

 

где П_т– производительность тали электрической, т/ч;

 К_г– коэффициент использования грузоподъемности;

q_т – грузоподъемность тали, кг;

t_ц – время цикла, с.

Время цикла (t_ц) тали электрической передвижной включает время на: опускание крюковой подвески (t_оп), захват груза (t_о1), поднятие груза (t_п), перемещение (t_пер1), опускание груза (t_оп), освобождение (t_о2), поднятие крюковой подвески (t_п), перемещение тали в исходную позицию (t_пер2). Время цикла тали электрической можно определить по следующей наиболее общей формуле:

 

где H_оп – высота опускания крюковой подвески (груза), м;

H_п – высота поднятия крюковой подвески (груза), м;

L₁ – путь перемещения тали (с грузом или без него) от места подъема до места разгрузки и обратно, м;

U_по – скорость подъема и опускания крюковой подвески, м/с;

U₁ – скорость перемещения тали, м/с;

t_о – время на захват груза и освобождение крюковой подвески, с;

k_c – поправочный коэффициент, учитывающий совмещение технологические операции по поднятию (опусканию) груза и перемещению тали, (0,9…1,0).

Обозначим величину равную половине суммы высоты опускания  и высоты поднятия крюковой подвески (груза) как среднюю высоту поднятия (опускания) крюковой подвески (H_ср). Тогда зависимость по определению времени цикла тали электрической примет следующий вид:

 

 

Следует отметить, что в случае, если перемещение  тали вхолостую (без груза) осуществляются без поднятия крюковой подвески, то данная формула будет иметь следующий вид:

 

 

Как показывает практика, перемещение тали вхолостую (без груза) также может осуществляться с частичным поднятием крюковой подвески (например, на 0,25H_ср). В подобных обстоятельствах время цикла рекомендуется определять, используя ниже приведенную зависимость: