Лекции по "Логистике"

Формирование  концепций логистики было ускорено разработкой теории систем и компромиссов. В соответствии с первой, проблема товародвижения стала рассматриваться  как комплексная, что кроме прочего  означает: удовлетворительный результат  не может быть получен при акценте  на какую-либо одну из сторон деятельности логистической системы (снабжение, производство, транспорт). Важнейшее требование теории систем заключается в обязательном анализе всех составляющих процесса товародвижения, их внутренних и внешних взаимосвязей. Урегулирование взаимоотношений в рамках логистики стало возможным с помощью теории компромиссов. Именно на ее основе достигается эффект балансирующий систему в целом. Применительно к товародвижению выбирается решение, оказывающее позитивное воздействие на сокращение общих приведенных затрат и повышение суммарной прибыли, хотя бы и в ущерб деятельности отдельных подразделений фирмы.

В межфирменных связях аналогичный результат  получают путем гармонизации интересов  всех участников логистического процесса, добиваясь компенсаций дополнительных затрат за счет получения вне отраслевого  эффекта. Например, возросшие расходы  транспорта в связи с переходом  на перевозки грузов мелкими партиями и часто покрываются повышением тарифов, на которое соглашается  клиентура, рассчитывая на получение  вне транспортного эффекта (минимизация  запасов и площадей склада). Важную роль в создании объективных возможностей для развития логистики сыграл технический  прогресс в средствах связи и  информатики.

1.4. Функциональная область логистики  и их характеристики

Логистика рассматривается в двух аспектах:

-управленческом;

-технологическом.

Организация управлением снабжения, продвижение  материальных потоков и обеспечение  сбыта относятся к управленческому (организационному) направлению. Таким  образом организационное направление  в логистике – это функциональная область логистики, осуществляющая продвижение материального потока и обеспечение снабжения и  сбыта продукции.

Технологическое направление – функциональная область  логистики, осуществляющая совершенствование  технологий транспортных перевозок, информационного  обеспечения, планирования и контроля.

 

Тема 2: Производственная логистика.

2.1.Сущность, задачи производственной логистики  и расчет длительности производственного  цикла изготовления изделий.

Материальный  поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного  потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком  на этом этапе имеет свою специфику  и носит название производственной логистики.

Это область логистики охватывающая процессы движения материалопотоков внутри предприятия и характерная черта объектов производственной логистики – их территориальная компактность.

Логистические системы рассматриваемые производственной логистикой носят название внутрипроизводственных логистических систем ВЛС. К ним  можно отнести промышленное предприятие, оптовое предприятие, имеющее складские  сооружения, узловую грузовую станцию, морской морт. ВЛС можно рассматривать  на макро- и микроуровне. На макроуровне  ВЛС выступают в качестве элементов  макро логических систем. Они задают ритм работы этих систем и являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации изменением окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, то есть ассортимент и количество выпускаемой продукции. Качественная гибкость ВЛС может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость также обеспечивается различными способами, так на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от общей численности работающих, остальные 80% временные работники.

Таким образом при численности персонала  в 200 человек предприятие в любой  момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей  силы дополняется адекватным резервом оборудования. На микроуровне ВЛС  представляют собой ряд подсистем, находящихся и образующих определенную целостность и единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры – обеспечивают вхождение  мат потока в систему, прохождения  внутри нее и выход из системы. В связи с этим построение ВЛС  должно обеспечивать возможность полного  согласования и взаимной корректировки  планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения: минимизация запасов, минимизация  времени на выполнение основных и  транспортных операций, отказ от изготовления серий деталей, на которые нет  заказа покупателями, устранение простоев оборудования, устранение нерациональных внутризаводских перевозок.

Расчет  длительности производственного цикла  партий деталей, запускаемых одновременно в производство, и его оптимального размера является типовым и применяется  с учетом специфики технологии в  различных обрабатывающих цехах  промышленных предприятий.

Длительность  совокупного цикла механической обработки партий деталей при  разных способах (последовательно, параллельно, параллельно-последовательно) календарной  организации процесса производства определяется по следующим формулам:

Tп  = n сумма ti,

Tпр = (n-1)t+сумма t_i

Tпп = Tn – (n-1) сумма t_mj

Тп, Тпр, Тпп - длительность цикла обработки партий деталей при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном способах календарной организации процесса производства соответственно.

N – размер партий деталей, запускаемых одновременно в производство,

M – число технологических операций необходимых для изготовления данных деталей (изделий),

Tj – длительность j-ой технологической операции детали,

Tгл – max Tj – наибольшая длительность технологической операции деталей,

Tmj – длительность меньшей из каждой пары смежных технологической операции детали.

Для расчета оптимального экономически целесообразного размера партии деталей (n-оптимальный), запускаемых одновременно в производство, используется расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу все затраты по изготовлению партий деталей делятся на 2 категории: первая категория остается постоянной при любом размере партии , а в пересчете на одну деталь снижается по мере увеличения размера партии. К этой категории затрат относятся: затраты по запуску партий деталей в производство, включая затраты по переналадке оборудования, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции, затраты на оформление документации, затраты связанные с выдачей нарядов исполнителей, учетом движения партии деталей в ходе обработки и т.д.

Вторая  категория – переменные затраты, зависящие от объема выпуска продукции (удельные затраты материальных ресурсов на единицу изделия, оплата труда  производственного рабочего, затраты  цеховой с/с продукции).

Экономически  целесообразный размер партии (N оптимальный), оптимизирующий (минимизирующий) удельную величину этих затрат и потерь определяется по следующей формуле

Сзап – затраты по запуску партии деталей в обработку(постоянные)

Сизг – затраты на изготовление одной детали (переменные)

N – количество деталей, которые  надо изготовить, согласно производственной  программе на планой период

h(En) - коэффициент потерь от связывания финансовых ресурсов в незавершенном производстве, равный норме прибыли на капитал.

Статическое представление об экономически целесообразном размере партии деталей (n_опт) не учитывает основные конкретные условия производства

Из-за необходимости в каждом конкретном случае учитывать ограничения и  другие требования, накладываемые на оптимальный размер партии при практических расчетах используется нормативный  размер партии деталей, который устанавливается  методом подбора и определяют минимально допустимый размер партии с точки зрения экономически целесообразного  использования оборудования и корректируют его в сторону увеличения или  уменьшения в зависимости от конкретных условий

 

2.2Расчет  длительности производственного  цикла изготовления изделия и  анализа АВС.

Производственный  цикл изготовления изделия – цикл, включающий длительность (Тзаг), длительность цикла механической обработки (Тмо), длительность цикла сборки  (Тцсб) + длительность генеральной сборки целого изделия (Тгсб) + время цеховых межцеховых перерыров

Таким образом общая длительность изготовления продукции определяется по формуле:

+ T^гсб

m  — количество стадий в производстве;

tцм — время межцеховых перерывов (обычно составляет 3-5 суток).

Длительность  производственного цикла партий изделий измеряется в календарных  днях жи и используется для оптимизации организации производственного процесса во времени. длительность производственного цикла по каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Пример: Совокупный цикл метана обработки определяется по длительности цикла ведущей детали, имеющей наибольшую длительность цикла изготовления по сравнению с другими деталями(операциями) этого комплекта

Длительность  цикла сборки складывается из длительности цикла генеральной сборки и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы

Длительность  отдельных операций (t_j) определяется по формуле

(Tocб = Tj) 

 

где to — нормативная трудоемкость сборочной операции, час;     

  С — количество рабочих, занятых  на данной сборочной операции;      

q — длительность рабочей смены,  час;   

  Kв — коэффициент выполнения норм.

Цикл  сборки определяется путем построения циклового графика сборки, который  строится от конца к началу выполнения работ, то есть с момента завершения общей (генеральной) сборки. по операциям  общей сборки и затем по операции сборки сборочных единиц

Анализ  ABC – является вспомогательным средством расчетов для классификации и контроля хранимых изделий и основан на их стоимости.

При анализе эффективности производства фирмы выпускающей изделия разных номенклатур равноэффективности их материально-технического обеспечения  целесообразно всю номенклатуру изделий(сырье) разбить на 3 группы

Группа  изделий А: наиболее ценные изделия  на долю которых приходится около 80% общей стоимости выпускаемых изделий или расходуемого сырья фирмой и они составляют около 15-20% наименований всего выпуска продукции

Группа  изделий B: средние по стоимости изделия(примерно 10-15% общей стоимости выпуска), но в количественном отношении они составляют до 30% общего выпуска

Группа  изделий С: самые дешевые изделия, на долю которых приходится около 5-10 % от общей стоимости выпуска по предприятию и самые массовые по количеству наименований (более 50% общего выпуска)

Таким образом группа изделий А должна находиться под строгим контролем  в режиме постоянного учета, то есть изделия этой группы основные в бизнесе  фирмы

Группа  изделий В требует обычного контроля, периодического учета 

Группа  изделий С нуждается в эпизодическом  контроле и учете

Другим  названием «анализа АВС» является кривая 80-20. Правило обычно используется при  составлении оптимального заказа с  учетом спроса потребителей, а категория  С и нормирование ресурсов по этой категории рассчитывается методом  экстраполяции прошлых тенденций  на будущее.

 

Тема 3: транспортные аспекты логистики.

3.1. транспортно-экспедиционное обеспечение,  распределение товаров и выбор  видов транспорта.

Транспортно-экспедиционное обеспечение и распределение  товаров – это деятельность экспедиторов (транспортных агентов) по планированию, организации и выполнению доставки товаров от мест их производства до мест потребления и оказания дополнительных услуг по подготовке партий отправок, перевозке с использованием оптимальных  способов и методов с целью  обеспечения удовлетворения потребностей производственных и торговых фирм в  эффективном распределении товаров.

Основные  требования, предъявляемые потребителем к услугам транспорта:

1. надежность перевозок;

2. минимальные сроки доставки;

3. регулярность доставки грузов;

4. гарантированные сроки доставки в том числе доставка грузов «точно в срок»;