Контрольная работа по "Основам логистики"

Содержание

Вопрос №1.  Задача 1.1. ………………………………………………………..3

Задача 2.2…………………………………………………………4

Задача 3.3…………………………………………………………6

Вопрос №2. Факторы развития логистики……………………………………7

Вопрос №3. Информационные логистические системы………………..……12

Список литературы……………………………………………………………..26

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вопрос №1

Задача №1.1

Из досок хвойных пород толщиной 70 мм изготовляется ряд деталей. Рассчитайте потребность в древесине в планируемом году на товарный выпуск и изменение незавершенного производства, при условии, что объем выпуска составит 1000 единиц продукции. Исходные данные для проведения расчета представлены в таблице 1.

Таблица 1

№ детали	Норма расхода на деталь, м3	Количество деталей в изделии, шт.	Количество деталей в незавершенном  производстве, шт.
			на конец планового периода	на начало планового периода
18	0,01	4	100	200
25	0,007	3	500	300
37	0,005	5	400	600
48	0,004	4	300	200
73	0,002	6	200	200
96	0,003	3	300	400

 

Алгоритм решения.

1. Рассчитаем изменения незавершенного производства:

а) Для детали 18:  100 – 200 = - 100 шт.

б) Для детали 25:  500 – 300 = 200 шт.

в) Для детали 37:   400 – 600 = -200 шт.

г) Для детали 48:   300 – 200 = 100 шт.

д) Для детали 73:   200 – 200 = 0 шт.

е) Для детали 96:  300 – 400 = - 100 шт.

2. Рассчитаем количество  деталей, планируемых к выпуску  в течение года:

а) Для детали 18:  1000 х 4 - 100 =  3900 шт.

б) Для детали 25:  1000 х 3 + 200 =  3200 шт.

в) Для детали 37:  1000 х 5 - 200 = 4800 шт.

г) Для детали 48:   1000 х 4 + 100 = 4100 шт.

д) Для детали 73:   1000 х 6 = 6000 шт.

е) Для детали 96:  1000 х 3 - 100 = 2900 шт.

3. Рассчитаем потребность  в древесине в планируемом  году по деталям:

а) Для детали 18:  0,01 х 3900 =  39 м ³.

б) Для детали 25:  0,007 х 3200 =  22,4 м ³.

в) Для детали 37:  0,005 х 4800 = 24 м ³.

г) Для детали 48:   0,004 х 4100 = 16,4 м ³.

д) Для детали 73:   0,002 х 6000 = 12 м ³.

е) Для детали 96:  0,003 х 2900 = 8,7 м ³.

4. Определим общую потребность  в древесине:

39+22,4+24+16,4+12+8,7=122,5 м ³.

Результаты расчетов целесообразно  представлять в виде таблицы.

 

Таблица 2

№ детали	Изменения в незавершенном  производстве, шт.	Количество выпущенных деталей, шт.	Потребность в древесине, м3
18	- 100	3900	39
25	200	3200	22,4
37	-200	4800	24
48	100	4100	16,4
73	0	6000	12
96	- 100	2900	8,7
			Σ = 122,5

Задача №2.2

Годовая потребность  в материалах 1550 шт., число рабочих  дней в году — 226 дней, оптимальный размер заказа 75 шт., время поставки — 10 дней, возможная задержка поставки — 2 дня.

Определим параметры системы с фиксированным размером заказа и отразим полученные данные в таблице 3.

Проведем графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа без сбоев в поставках.

Система с фиксированным  интервалом времени между заказам - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к  основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что  две рассматриваемые системы  лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным  интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга  на равные интервалы, например, 1 раз  в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз  в 14 дней и т.п.

Определим интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность  на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально  возможная задержка). Восполнение  гарантийного запаса производится в  ходе последующих поставок через  пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила  запас до желательного максимального  уровня.

Так как в рассматриваемой  системе момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления  заказа на склад организации.

Ожидаемое потребление за время поставки: шт/дн

Срок расходование заказа:

Ожидаемое потребление за время поставки:

Максимальное потребление  за время поставки:

Гарантированный запас:

Пороговый уровень запаса:

Максимальный желательный  запас:

Срок расходования запаса до порогового уровня:

На основании полученных показателей заполним таблицу 3.

Таблица 3 - Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт	1550
2	Оптимальный размер заказа, шт	75
3	Время поставки, дни	10
4	Возможная задержка поставки, дни	2
5	Ожидаемое дневное  потребление, шт/день	6,86
6	Срок расходования заказа, дни	10,93
7	Ожидаемое потребление  за время поставки, шт	108,60
8	Максимальное  потребление за время поставки, шт	82,32
9	Гарантийный запас, шт	26,28
10	Пороговый уровень  запаса, шт	134,88
11	Максимальный  желательный запас, шт	101,28
12	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	4,89

 

Таким образом, размер заказа рассчитывается, что при условии  точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между  максимальным желательным и текущим  запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения  запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления  поставки. Исходя из полученных показателей  системы управления запасами смоделируем  системы управления заказов без  сбоев.

Рисунок 1 - Графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа без сбоев в поставках

 

Задача №3.3

Годовой расход черных металлов на заводе достигает  1200 т. Металл поступает периодически четыре раза в год. Страховой запас - 15 дней. Склад работает 253 дня в году. Хранение металлов на складе - напольное. Допустимая нагрузка на 1 м ² пола – 2т. Определить необходимую общую площадь склада, коэффициент использования равен 0,7.

Решение

Годовой запас в металле

1200=12 т

Среднесуточная потребность

12/253=0,04743083 т

Квартальная потребность 

12/4 =3 т

Максимальный запас черных металлов на складе определяется по формуле

Z_max=3 + 0,04743083*15=3,711 т

Полезная площадь склада рассчитывается по формуле :

 

S_пол=Z_max/q_д= 3,711/2=1,856 м²

Общая площадь склада определяется по формуле :

 

S=S_пол/К_исп  =1,856/0,7=2,65=3 м²     

Ответ: 3 м²            

 

 

 

Вопрос №2

Факторы развития логистики

Объективное развитие рыночных экономических  систем в XX веке привело к необходимости  появления логистического подхода  к управлению предприятиями. Рассмотрим основные факторы (предпосылки), обусловившие появление и развитие логистики.

I. Развитие конкуренции, вызванное переходом от рынка продавца к рынку покупателя.

До начала 60-х годов XX века страны с развитой рыночной экономикой имели  быстрорастущий рынок. Например, в США  он характеризовался внедрением новых  производственных технологий, высоким  уровнем специализации, изобилием  природных ресурсов, минимальным  государственным регулированием экономики. Спрос покупателей на товары в  основном превышал предложение продавцов, т.е. имел место рынок продавца. В этих условиях основное внимание менеджмента было направлено на то, как насытить рынок, т.е. на поиск резервов в производстве продукции.

Выпущенные товары, так или иначе, попадали в конечное потребление, производство, оптовая и розничная торговля работали без тесной увязки друг с  другом. Поэтому производители стремились увеличить свою конкурентоспособность  в первую очередь за счет выпуска  новых товаров, расширения и совершенствования  производства. А такие операции, как транспортировка и хранение товаров, организация различных  форм сервиса для потребителя, послереализационное  обслуживание, рассматривались как  технические и не заслуживающие  большого внимания.

Но к началу 60-х годов начал  формироваться рынок покупателя, характеризующийся избыточным предложением, при котором продавцы испытывают трудности со сбытом своей продукции по предполагавшимся ценам. Потребители стали более разборчивыми, требовали более высокого качества, низких цен, удобного и разнообразного обслуживания. Это привело к необходимости поиска новых путей создания конкурентных преимуществ.

Предприниматели стали уделять  все больше внимания не самому товару, а качеству его поставки. Улучшение  работы в сфере распределения  товаров не требовало таких больших  дополнительных капиталовложений, как, например, освоение выпуска нового товара, и при этом обеспечивало высокую конкурентоспособность  поставщика за счет снижения себестоимости, сокращения времени выполнения заказа, соблюдения согласованного графика  поставок. Денежные средства, вложенные  в сферу распределения, стали  влиять на положение поставщика на рынке гораздо сильнее, чем те же средства, вложенные в сферу  производства. В этих условиях высокая  конкурентоспособность зависела не от величины капитальных вложений, а от умения правильно организовать логистический процесс.

Таким образом, поставщики, уделяющие  особое внимание эффективной организации  распределения товаров, добивались снижения себестоимости и времени  выполнения заказа и при этом гарантировали  потребителю поставку товара точно  в срок, необходимого количества, качества и ассортимента, что являлось значительным преимуществом в конкурентной борьбе.

II. Усложнение системы рыночных отношений и повышение требований к качеству процессов распределения продукции.

Повышение требований к качеству процессов  реализации ГП (качество товаров, сроки  выполнения заказов, графики поставок, ассортимент, себестоимость и др.), вызванное жесткой конкуренцией, обусловило такие же требования со стороны производителей к поставщикам  сырья, материалов, комплектующих, полуфабрикатов. В итоге образовалась сложная  система связей между различными субъектами рынка, которая потребовала  усовершенствования существующих моделей  организации снабжения и сбыта. Благодаря этому начали активно  разрабатываться методы и модели оптимального размещения складов, определения  оптимальных партий поставок, оптимальных  схем маршрутов перевозок и т.д.