Базовыми системами, основанными на концепции "планирование потребностей ,ресурсов", в производстве и снабжении являются системы  планирование потребности в материалах производственного планирования потребностей в ресурсах" (MRP I- Manufacturing Requirements Planning / MRP II - Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьютор - системы <планирования распределения  продукции / ресурсов> 'DRP I - Distribution Requirements Planning / DRP II - Distribution Hesource Planning).

MRP-системы оперируют  с материалами, компонентами, полуфабриками  и их частями, спрос на которые  зависит от спроса на ГП. Логисти-хгкая  концепция, заложенная в эти  системы, появилась достаточно  давно, -е гг., однако ее реализация  стала осуществима только с  появлением одействующих компьютеров.  Основными целями MRP-систем являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах  и продук для планирования производства и доставки потребителям;

• поддержание  низких уровней запасов MP, НЗП, ГП;

• планирование производственных операций, расписаний доставки, почных операций.

В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток одинаковых количеств MP и запасов  продукции за время. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько  и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем  определяет время и необходимые  количества MP для удовлетворения по-1ребностей  производственного расписания.

DRP-системы представляют  собой график (расписание), который  координирует весь процесс поставки  и пополнение запасов ГП в  дистрибьютивной сети. Для этого  формируются расписания для каждого  звена ЛС, вязанного с формированием  запасов ГП, которые затем интегрируются  в общее требование для пополнения  запасов ГП на складах фирмы  или оптовых посредников. DRP-системы  позволяют достичь некоторых  конкурентных преимуществ в маркетинге  и логистике, а именно: улучшить  уровень сервиса за счет уменьшения  времени доставки ГП и удовлетворения  ожиданий потребителей, улучшить  продвижение новых товаров на  рынок, улучшить координацию управления  запасами ГП и т. п.

Функционирование DRP-систем базируется на потребительском  спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя  среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных  сетях в отличие от систем MRP, где  производственное расписание контролируется фирмой - изготовителем ГП и поэтому  условия более определенны. DRP-си-стемы  планируют и регулируют уровни запасов  на базах и складах фирмы в  собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

3. В последние  годы на многих западных фирмах  при организации производства  и в оперативном менеджменте  получила распространение логистическая  концепция "стройного производства".  Эта концепция по сути является  развитием концепции "точно  в срок" и включает в себя  элементы логистических систем KANBAN и MRP. Сущность внутрипроизводственной  логистической концепции "стройного  производства" выражается в творческом  соединении следующих основных  компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных  партий, низкого уровня запасов,  высококвалифицированного персонала,  гибких производственных технологий.

Основные цели концепции "стройного производства":

• высокие стандарты  качества продукции;

• низкие производственные издержки;

быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

минимальное время  переналадки оборудования. 

Концепция "стройного  производства" частично основывается на принципе "тянущих систем". Применительно к этой концепции  данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы - на рабочих  местах, т. е. следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

В зарубежной практике среди прочих логистических концепций  за последнее десятилетие большое  распространение получили различные  варианты концепции реагирования на спрос (demand-driven techniques - DDT). Эта концепция  разрабатывалась в основном как  модификация концепции RP в плане  улучшения реакции на изменение  потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре ее варианта:

• концепция "точки  заказа (перезаказа)" (re-order point, ROP);

• концепция "быстрого реагирования" (quick response, QR);

• концепция (логистическая  стратегия) "непрерывного пополнения запасов" (continuous replenishment, CR);

• концепция "автоматического  пополнения запасов" (automatic replenishment, AR). 
 
 
 
 
 
 

 

2. Принципы логистики 

Принцип - основное, исходное положение какой-либо теории, учения, науки.

В логистике  действуют следующие принципы:  

• Принцип системного подхода. Подход к объектам исследования как системам – одна из главных  особенностей логистики. Максимальный эффект можно получить только в случае, когда МП оптимизируется на всем протяжении от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя, а не в  рамках отдельного предприятия или  подразделения. При этом все звенья ЛЦ должны работать как единый слаженный  механизм. Поэтому все звенья ЛЦ необходимо рассматривать как целостную  систему, чтобы согласовать экономические  интересы отдельных ее элементов, технические  вопросы, технологические процессы и т.д. 

• Принцип тотальных  затрат. Одна из основных задач логистики  – минимизация совокупных логистических  издержек на протяжении всей ЛЦ от первичного источника сырья до конечного  потребителя. Необходимым условием эффективного решения этой задачи является возможность точного измерения  логистических издержек, но это возможно лишь при условии, если система учета  издержек производства и обращения  позволяет выделять затраты на логистику. Поэтому необходимо отдельно выделять и анализировать затраты на реализацию ЛО, определять наиболее значимые затраты, выявлять их взаимообусловленность  и т.д. 

• Принцип глобальной оптимизации. В процессе оптимизации  структуры или управления ЛС необходимо согласование частных целей функционирования отдельных элементов системы  для достижения глобального оптимума. 

• Принцип логистической  координации и интеграции. В процессе логистического менеджмента необходимо достижение согласованного, интегрального  участия всех звеньев ЛС или ЛЦ от ее начала и до конца в управлении всеми видами потоков при реализации целевой функции. 

• Использование  теории компромиссов для перераспределения  затрат. Под компромиссом понимается гармонизация экономических интересов  участников логистического процесса. В начале становления логистического подхода при формировании системы  логистического управления использовался  критерий минимума общих затрат на материальное распределение. Это с  одной стороны открывало новые  возможности в принятии решений, но вместе с тем определенным образом  ограничивало эффективность получаемых решений. Поэтому в дальнейшем пришло понимание того, что критерием  должна быть максимальная прибыль от ЛО всех фирм-участниц. Таким образом, снижение прибыли (увеличение затрат) в одном из звеньев ЛС допустимо  и необходимо при условии, что  это повлечет увеличение прибыли (снижение затрат) всей ЛС в целом. 

• Отказ от выпуска  универсального технологического и  подъемно-транспортного оборудования. Смысл этого положения в использовании  оборудования, соответствующего, в  основном, конкретным условиям. Оптимизация  потоковых процессов за счет использования  специализированного оборудования, возможна только в условиях массового  выпуска и использования широкой  номенклатуры разнообразных средств  производства. Это означает, что  для воплощения этого принципа на практике требуется высокий уровень  научно-технического развития общества. 

• Принцип развития логистического сервиса. По сравнению  с повышением качества товара или  выпуском нового товара существует гораздо  менее затратный путь повышения  конкурентоспособности предприятия, а именно достижение современного уровня логистического сервиса и его развитие (обеспечение гибкости, надежности и высокого качества: своевременная доставка, удобная тара, приемлемые партии, подобранный ассортимент и т.п.). 

• Принцип моделирования  и информационно-компьютерной поддержки. При анализе, синтезе и оптимизации  объектов и процессов в ЛС широко используются различные модели: математические, графические, физические, имитационные и др. Реализация логистического менеджмента  в настоящее время невозможна без соответствующей информационно-компьютерной поддержки. 

• Принцип разработки необходимого комплекса подсистем, обеспечивающих процесс логистического менеджмента: технической, экономической, организационной, правовой, кадровой, экологической и др. 

• Принцип TQM (total quality management) – всеобщего управления качеством. Обеспечение надежности функционирования и высокого качества работы каждого элемента ЛС для обеспечения  общего качества товаров и сервиса, поставляемых конечным потребителям. 

• Принцип гуманизации  всех функций и технологических  решений в ЛС. Все решения должны соответствовать экологическим  требованиям по охране окружающей среды, эргономическим, социальным, этическим  требованиям к работе персонала  и т.п. Например, одним из важнейших  элементов ЛС являются кадры, способные  с необходимой долей ответственности  выполнять свои функции. Для привлечения  дисциплинированного, квалифицированного персонала в область управления МП необходимы современные условия  труда, перспективы карьерного роста, повышение престижа подобной работы и т.д. 

• Принцип устойчивости и адаптивности. Внешняя среда  предприятий характеризуется высокой  степенью неопределенности и колебаниями  рыночного спроса на товары и услуги, резкими колебаниями цен на сырье, транспортными услугами, колебаниями  качественных и количественных характеристик  МП, изменением условий поставок и  закупок и т.д. В этих условиях ЛС должна уметь перестраиваться, меняя  цели, параметры, критерии оптимизации, программу функционирования, т.е. приспосабливаться  к новым условиям внешней среды. Это является существенным фактором устойчивого положения на рынке. 
 
 
 
 
 
 
 

 

ГЛАВА II : «Практические задания»

1. Применение методов ABC и XYZ в логистике

1.1. Дифференцирование ассортимента по методу АВС

 

     Идея  метода АВС анализа строится на основании  принципа Парето: «за большинство  возможных результатов отвечает относительно небольшое число причин», в настоящий момент более известного как «правило - 20 на 80».

     Данный  метод анализа получил большое  развитие, благодаря своей универсальности  и эффективности. В процессе ABC-анализа товары делятся на три категории: А — наиболее ценные, В — промежуточные и С — наименее ценные. По сути ABC-анализ — это ранжирование ассортимента по различным параметрам.

     Целью ABC-анализа является снижение затрат на содержание запасов. Объекты управления - это запасы различных товаров (в исходных данных представлены номерами позиций). Признаком, по которому выполняется разделение ассортимента, является стоимость запасов, выраженная в тыс. руб.

     1.1.1. Эмпирический метод

     Эмпирический  метод заключается в разделении объектов на группы на основе усредненных  результатов ранее проведенных  исследований. Наиболее распространенный вариант предполагает следующие  границы: 80%  и 95%. Могут быть использованы иные варианты эмпирического метода, в том числе, разделение на большее количество групп в зависимости от количества объектов анализа (например, – 80%, – 95%, – 99%; – 50%, – 80%, – 95%, – 99% и др.).  
 

     Таблица 1

        Результаты разделения ассортимента  предприятия с помощью классического  метода АВС-анализа