Государственная система стандартизации России

Функция нормотворчества и правоприменения  проявляется в узаконивании требований к объектам стандартизации в форме обязательного стандарта и его всеобщем применении в результате придания документу юридической силы. Соблюдение обязательных требований НД обеспечивается,  как правило, принудительными мерами экономического, административного и уголовного характера.

3. МЕТОДЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ

Метод стандартизации – это прием или совокупность приемов, с помощью которых достигаются цели стандартизации. Стандартизация базируется на общенаучных и специфических методах. Наиболее широко применяемыми в работах по стандартизациями методами являются следующие:

1)                 параметрическая стандартизация;

2)                 унификация продукции;

3)                 агрегатирование;

4)                 комплексная стандартизация;

5)                 опережающая стандартизация.

Рассмотрим более подробно перечисленные методы.

Параметрическая стандартизация

Параметр продукции – количественная характеристика ее свойств. Наиболее важными параметрами являются характеристики, определяющие назначение продукции и условия ее использования:

  Размерные параметры (размер одежды и обуви, вместимость посуды);

  Весовые параметры (масса отдельных видов спортинвентаря);

  Параметры, характеризующие производительность машин и приборов;

  Энергетические параметры (мощность двигателя и пр.)

Продукция определенного назначения, принципа действия и конструкции, т.е. продукция определенного типа, характеризуется рядом параметров. Набор установленных значений параметров называется параметрическим рядом. Разновидность параметрического ряда является размерный ряд.

Процесс стандартизации  параметрических рядов – параметрическая стандартизация – заключается в выборе и обосновании целесообразной номенклатуры и численного значения параметров. Решается эта задача с помощью математических методов.

При создании, например, размерных рядов одежды и обуви производятся антропометрические измерения большого  числа мужчин и женщин разных возрастов, проживающих в различных районах страны. Полученные данные обрабатывают методами математической статистики.

Параметрические ряды машин, приборов, тары рекомендуется строить согласно системе предпочтительных чисел – набору последовательных чисел изменяющихся в геометрической прогрессии. Смысл этой системы заключается в выборе лишь тех значений параметров, которые подчиняются строго определенной математической закономерности, а не любых значений, принимаемых в результате расчетов или в порядке волевого решения. Основным стандартом в этой области является ГОСТ 8032-84 «Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел». ГОСТ 8032-84 предусматривает четыре основных ряда предпочтительных чисел:

1-й ряд – R5 – 1.00; 1,60; 2,50; 4,00; 6,30; 10,00;... имеет знаменатель прогрессии  1,6;

2-й ряд – R10 - 1.00; 1,25; 1,60; 2,00; 2,50;... имеет знаменатель прогрессии  1,25;

3-й ряд – R20 - 1.00; 1,12; 1,25; 1,40; 1,60;... имеет знаменатель прогрессии  1,12;

4-й ряд – R40 - 1.00; 1,06; 1,12; 1,18; 1,25;... имеет знаменатель прогрессии  1,06.

Количество чисел в интервале 1-10: для ряда R5 – 5,  R10 – 10,  R20 – 20, для ряда R40 – 40.

В некоторых технически обоснованных случаях допускается округление предпочтительных чисел.

При выборе того или иного ряда учитывают интересы не только потребителей продукции, но и изготовителей. Частота параметрического ряда должна быть оптимальной.

Применение системы предпочтительных чисел позволяет не только унифицировать параметры продукции определенного типа, но и увязать по параметрам продукцию различных видов – детали, изделия, транспортные средства и технологическое оборудование.

Унификация продукции. Под унификацией понимают действия, направленные на сведение к технически и экономически обоснованному рациональному минимуму неоправданного многообразия различных изделий, деталей, узлов, технологических процессов и документации.

Унификацию можно рассматривать как средство оптимизации параметров качества и ограничения количества типоразмеров выпускаемых изделий и их составных частей. Благодаря унификации возрастает спрос на отдельные детали, узлы и комплектующие изделия, используемые в производстве различных видов продукции. Повышенный спрос позволяет организовывать поточное производство указанных компонентов готовой продукции, укрупнять их партии, создавать специализированные участки и предприятия.

К основным видам унификации относят конструкторскую и технологическую унификации. Конструкторская унификация  предполагает унификацию изделий в целом и их составных частей, а технологическая – унификацию нормативно-технической документации (стандартов, технических условий, инструкций, методик, руководящих документов и др.).

Унификация делится на два основных направления: компоновочное и ограничительное. Компоновочное направление предусматривает исследование рынка, анализ существующих потребностей и выявление номенклатуры изделий, необходимых потребителю. Ограничительное направление предполагает углубленный анализ номенклатуры  выпускаемых изделий и ее дальнейшее ограничение до минимально необходимой номенклатуры типоразмеров изделий и их составляющих. В мировой практике ограничительное направление унификации получило название симплификации. По определению ИСО, симплификация – это процесс простого сокращения количества, типов или других разновидностей изделий до количества технически и экономически необходимого для удовлетворения потребностей.

Унификация может проводиться на разных уровнях управления качеством продукции – межотраслевом, отраслевом, уровне предприятия.

Агрегатирование – метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости.

Важнейшим преимуществом изделий, созданных на основе агрегатирования, является их конструктивная обратимость. Агрегатирование позволяет также многократно  применять стандартные детали, узлы и агрегаты в новых модификациях изделий при изменении их конструкции.

Использование агрегатирования как метода стандартизации обеспечивает решение целого ряда актуальных задач в различных отраслях промышленности:

                   расширение номенклатуры выпускаемых изделий за счет создания их новых модификаций и различных вариантов исполнения;

                   комплектование и сборка изделий разного функционального назначения из унифицированных и взаимозаменяемых деталей, узлов и агрегатов;

                   расширение области применения универсальных изделий, машин и оборудования за счет создания возможности быстрой замены их рабочих органов;

                   создание сложной технологической оснастки и приспособлений на основе использования общих деталей, узлов и агрегатов;

                   обеспечение высокопроизводительного ремонта и эффективного восстановления изношенных изделий, машин и оборудования за счет использования взаимозаменяемых деталей, запасных частей, комплектующих изделий, узлов и агрегатов.

Комплексная стандартизация обеспечивает единые требования к качеству продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, используемых в ее производстве. К методам подготовки и организации самого производства, применяемым технологическим процессам, оборудованию, инструменту и т.д. Ее проведение позволяет разрабатывать комплексы согласованных между собой нормативно-технических документов по стандартизации, устанавливающих нормы и требования к различным объектам стандартизации, взаимосвязанным в процессе разработки, производства и эксплуатации продукции, что в конечном итоге обеспечивает взаимосвязь и взаимозависимость предприятий разных отраслей при совместном производстве конечной продукции, соответствующей требованиям стандартов.

Эффективной формой организации деятельности по проведению комплексной стандартизации является разработка и реализация программ комплексной стандартизации. Программы содержат перечни стандартов и технических условий, подлежащих разработке или пересмотру. Эти программы должны быть увязаны по срокам и ресурсному обеспечению с планами освоения новой техники и технологии, материально-технического снабжения и пр. Программы и планы комплексной стандартизации разрабатываются на достаточно длительную перспективу (5 и более лет), что объясняется относительной сложностью создания и  освоения в короткие сроки новых высокоэффективных видов сырья, материалов и изделий.

Деятельность по проведению комплексной стандартизации должна базироваться на принципах системности, оптимальности и программного планирования. Эти принципы основаны на выявлении взаимосвязей между показателями качества изделия в целом, его составных частей, использованных сырья и материалов.

Таким образом, развитие комплексной стандартизации позволяет устранить излишнее многообразие и разнотипность промышленной продукции; создать необходимую техническую базу для организации серийного и массового производства продукции на специализированных предприятиях; повысить общий уровень качества выпускаемой продукции и его отдельных показателей; ускорить внедрение новой техники.                                                                       

Метод опережающей стандартизации заключается в установлении повышенных по отношении к уже достигнутому на практике уровню норм и требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время.

Развитие научно-технического прогресса неизбежно приводит к увеличению темпов морального старения многих видов традиционно выпускаемой продукции. Одновременно с этим существенно усложняются объекты стандартизации, увеличивается время разработки и внедрения стандартов в производство, возрастает число стандартов, нуждающихся в пересмотре. В подобных условиях необходимо использовать опережающую стандартизацию, позволяющую разрабатывать стандарты не только с учетом имеющихся достижений науки и техники, но и с ориентацией на  будущие достижения научно-технического прогресса.

При использовании опережающей стандартизации в стандартах для вновь разрабатываемой продукции устанавливаются перспективные требования, опережающие достигнутый отечественный и зарубежный научно-технический уровень. Это делается для того, чтобы в период серийного или массового производства эта продукция по своему техническому уровню и качеству не уступала лучшим образцам.

Разновидностью опережающих стандартов являются ступенчатые стандарты, включающие в себя показатели качества различного уровня. Для того чтобы предприятия могли заблаговременно планировать и осуществлять подготовительные работы, определять свою готовность к поэтапному внедрению стандартов, все показатели, нормы и характеристики качества устанавливаются в них в виде ступеней качества с заранее известным сроком введения в действие каждой ступени. Таким образом, опережающие стандарты организуют работу предприятий по улучшению качества выпускаемой продукции на достаточно длительную перспективу, заставляя при этом ориентироваться на темпы и направления научно-технического прогресса, лучший отечественный и зарубежный опыт. В опережающих стандартах указываются конкретные сроки, в течение которых показатели технического уровня и качества должны превратиться из опережающих в действующие.

Научно-техническая база опережающей стандартизации включает в себя:

                   результаты фундаментальных и прикладных научных исследований;

                   открытия и изобретения, принятые к реализации и внедряемые в производство;

                   результаты прогнозирования потребностей рынка и населения в конкретной продукции;

                   методы оптимизации параметров различных объектов стандартизации.

Опережающие стандарты разрабатываются применительно к конкретному изделию, группе изделий, типоразмерному ряду.

При планировании опережающей стандартизации должен быть реализован принцип комплексности, предполагающий ее тесную взаимосвязь с планированием научно-исследовательских, опытно-конструкторских и экспериментальных работ.

Важнейшей предпосылкой дальнейшего развития опережающей стандартизации является долгосрочное научное прогнозирование, позволяющее определить  основные направления совершенствования изделий и пересмотра соответствующих параметров.

4. ГОСУДАРСТВЕННАЯ СИСТЕМА СТАНДАРТИЗАЦИИ РОССИИ

Государственная система стандартизации РФ (ГСС РФ) начала формироваться в 1992 г. в связи со становлением государственной самостоятельности России.

Основой ГСС является фонда законов, подзаконных актов, нормативных документов по стандартизации.  Этот фонд представляет четырехуровневую систему:

1. Техническое законодательство.
2. Государственные стандарты, общероссийские классификаторы технико-экономической информации.
3. Стандарты отрасли и стандарты научно-технических и инженерных обществ
4. Стандарты предприятий и технические условия.

Техническое законодательство является правовой основой ГСС. Оно представляет совокупность законов РФ, подзаконных актов по стандартизации (постановлений Правительства РФ, приказов федеральных органов исполнительной власти), применяемых для государственного регулирования качества продукции и услуг. Правовую основу его составляют прежде всего законы РФ «О стандартизации» от 10.06.93