Пути улучшения финансового состояния РУП "Гомельский жировой комбинат"

Исходя из технических характеристик оборудования  и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы на производство 1 тн. переэтерифицированного жира.  Технологический цикл получения переэтерифицированного жира на загрузку 10 тн. составляет 8 час, т.е. за сутки можно получить 30 тн. переэтерифицированного жира. В данном расчете не принимаем во внимание такие статьи расходов. Как сырье, вспомогательные материалы. А также начисления на заработную плату  и цеховые расходы.

Таблица 3.1.3

Данные расчета по расходу энергозатрат необходимые для  РУП                         "Гомельский  Ордена Трудового Красного Знамени жировой комбинат"

Примечание:

1. *-данные Гомельского жирокомбината;

2. **-данные Гомельского жирокомбината «Анализ себестоимости                                                       по гидрогенизационному цеху в долларах на саломас М-1»;

3. ***- рассчитанные данные.

Рассчитаем экономический эффект от внедрения процесса переэтерификации. Себестоимость  на производство саломаса  М-5  46,65 долл. экв., себестоимость на производство переэтерифицированного жира 18,9 долл. экв. Тогда затраты на получение твердых жиров (Зт1 и Зт2) при плановой потребности 30 тн. в сутки, а в год 10 950 тн.  будут соответственно равны:

ЗТ1 = 46,65 *10 950  = 510 818 долл. экв.

ЗТ2 = 18,9*10 950  = 206 955 долл. экв.

Годовая экономия затрат на получение твердых жиров (ЭГ) составит:

ЭГ = 510 818 – 206 955  = 303 863 долл. экв.

Затраты на реконструкцию линии по производству твердых жиров составляют 500 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:

     ТО = 500 000 / 303 863  = 1,7 года 

Далее рассчитаем чистый дисконтированный доход. Для этого необходимо определить норматив дисконтирования (Е). В нем также необходимо учесть уровень инфляции (25 % за год).

Используя формулу, находим:

                                       Е = Ен + Еи + Ен*Еи,,                                                        (3.1)

где Ен – выбранная ставка дисконтирования;

      Еи              - темп инфляции.

E= 0,10 + 0,25 + 0,10*0,25 = 0,375 – за год;

Рассчитаем чистый дисконтированный доход (ЧДД), используя формулу:

                     ЧДД = ,                                                            (3.2)

где   Rt -  результат, достигнутый на t-м шаге расчета;

Зt -  затраты, осуществляемые на t-м шаге расчета.

       Таблица 3.1.4

Расчет чистого дисконтированного дохода

       Проанализировав  таблицу 3.1.4., видим, что проект является приемлемым и его необходимо принять, так как ЧДД= 83 610, а это величина положительная. 

       Рассчитаем индекс доходности проекта (ИД). Индекс доходности находится как отношение суммы приведенных эффектов к величине капиталовложений:

                               ,                                 (3.3)

где К – сумма дисконтированных капиталовложений, которая определяется как:

                                  ,                                  (3.4)               Значение ИД связано со значением ЧДД следующим образом: если ЧДД > 0 и ИД > 1,  то проект эффективен.

ИД=(220 91+160 721+116 888+85 009)/500 000=1,167

Исходя из вычислений, можно говорить об эффективности проекта.

Т.к. инвестиции в проект только исходные, то индекс доходности равен индексу рентабельности.

         Затем рассчитаем внутреннюю норму доходности. Внутренняя норма доходности – это такая норма дисконта, при которой величина приведенных эффектов равна величине приведенных капиталовложений. ВНД рассчитывается исходя из формулы (6) таким образом:

                        ,                            (3.5)

Расчёт представлен в табл. 3.1.5                                        

      Таблица 3.1.5

Расчет внутренней нормы доходности

Исходя из расчётов, приведённых в табл. 3.1.5, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД:

              ВНД=0,1 + 83 610/(83 610 –(- 50430))*( 0,25 – 0,1) = 0,1936

       Если  ВНД равна или больше требуемой  инвестором  нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (19,36>10). 

       Теперь необходимо определить срок окупаемости (Ток) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле:

                                                            ЧДДt

                             Ток = t -                                       ,                                                                  (3.6)

                                          (ЧДДt+1 – ЧДДt)              

где t – год, после которого значение ЧДД будет положительным.

              Используя данные таблицы 3.1.5.  получим:

              Ток = 3 – (-1 400/ (83 610 – (-1 400))) ≈ 3,02.

              Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 2 месяца.

Данное мероприятие по внедрению более дешевого и менее энергетически затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации позволит:уменьшить затраты энергоресурсов по сравнению с существующим процессом гидрогенизации на 70%;позволяет (при варьировании рецептурным наборам) регулировать жирно-кислотный  и триглицеридный состав жиров  и физико-химические характеристики получаемого продукта сохраняет в активном состоянии биологически важные компоненты жирового сырья; позволяет получать жиры с небольшим содержанием транс-измеров; жиры обладают в твердом состоянии стабильной мелкокристаллической структурой, главным образом полиморфной формы  и сохраняют ее при длительном хранении; значительно расширить ассортимент  и снизить себестоимость за счет переработки более дешевого сырья тропической группы (олеин, пальмовый стеарин  и т.д.).

3.3      Внедрение нового метода производства водорода на основе

разложения метанола

На российских гидрогенизационных заводах применяют два способа выработки водорода:

-электролитический;

-конверсионный (конверсия природного газа).

Все гидргенизационные заводы, на которых водород получают электролитическим способом, используют установки, работающие при очень низком избыточном давлении. Для повышения давления водорода до рабочего (0,3-1,5 кгс/см2) применяют водородные компрессоры, имеющие мощность электродвигателя от 75 до 160кВт. Учитывая высокую стоимость электроэнергии, затраты на электролиз  и последующее компримирование водорода в ряде случаев достигают 50% от себестоимости производства саломаса.

Электролитический водород имеет чистоту не выше 99,7%. Основные примеси – влага  и кислород ухудшают качество  и конкурентоспособность гидрированных жиров. Повышенная влажность водорода приводит к росту кислотного числа, способствует образованию никелевых мыл   и, в конечном итоге, затрудняет процесс фильтрации саломаса  и приводит к увеличению отходов  и потерь жиров при последующей рафинации. Присутствие примеси кислорода ведет к окислению жира  и ускоряет термодеструкцию жира в автоклаве, значительно ухудшая его органолептические показатели.

Перспективный метод гидрирования – гидрирование методом насыщения – предполагает максимальное давление в автоклаве до 5-6 кгс/см2. в этом случае применение обычных для России электролизеров, работающих при низких давлениях  и широко применяемых компрессоров типов 202ГП-12/3  и 2ГМ4-48/3 (с максимальным давлением 3-4,5 кгс/см2), на наш взгляд, нерентабельно.

Единственно разумным вариантом является получение водорода электролитическим способом под давлением 10 кгс/см2 на установках БЭУ-125 или БЭУ-250 (с производительностью, соответственно, 125  и 250 нм3 водорода в час). Хранение водорода в данном случае осуществляется в сухом газгольдере (ресивере) при высоком давлении. Недостатком такого способа производства водорода (как  и электролиза вообще) является высокая стоимость электроэнергии, а также меньшая надежность оборудования по сравнению с электролизом при низком давлении.

Второй способ производства водорода – конверсионный основан на химической реакции природного газа  и водяного пара по суммарной реакции:

СН2 + 2Н2О = СО2 + 4Н2

Конверсионный способ производства водорода имеется на предприятиях московском  и саратовском жирокомбинатах  и ростовском ЗАО «Рабочий». Эти установки работают в России уже давно  и хорошо себя зарекомендовали, однако имеют целый ряд существенных недостатков, например, недостаточная степень чистоты производства водорода, ненадежная автоматизация, низкая безопасность технологического процесса. Даже после очистки моноэтаноламином чистота водорода составляет  не более 99,2%. Основные примеси – окись  и двуокись углерода  и кислород.

Фирма «Хальдор Топсе А/О» (Дания) – мировой лидер в производстве оборудования для синтеза аммиака, метанола  и формальдегида предлагает модульные установки для производства водорода, основанные на методе конверсии природного газа  и метанола. В случае метанола реакция протекает по следующему суммарному уравнению:

СН3ОН + Н2О = СО2 + 3Н2

              Предлагаемое фирмой «Хальдор Топсе А/О» оборудование представляет собой современный вариант используемых в России конверсионных установок  и лишено перечисленных выше недостатков.