Нормирование труда

Учитывая зарубежный опыт, микроэлементное нормирование должно стать основным методом, обеспечивающим единство норм труда, повышение их качества и снижение трудоемкости работ по их установлению и пересмотру и в  отечественной практике.

 

2. ПРАКТИЧЕСКИ-РАСЧЕТНАЯ  ЧАСТЬ

 

2.1 Расчет режимов  резания и основного времени  выполнения операции

 

Определить основное время  на выполнение переходов и операции в целом.

Исходные данные:

Деталь – валик. 200

Операция – обтачивание  по наружному диаметру Д₃=50 мм; длина l₃=30 мм.

Обрабатываемый материал – чугун СЧ 10; σ_в ≥245 МПа.

Заготовка – пруток, диаметром  200 мм, длина 180 мм.

Станок – токарно-винторезный  модель 1А62; высота центров 200 мм.; мощность 10 кВт, частота шпинделя 12,5 – 2000 мин^-1.

Паспортные данные станка:

ряд чисел оборотов: 16; 25; 50; 80; 125; 200; 400; 500; 630; 1000; 1500; 2000; 2500

ряд подач: 0.25; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.7; 0.75; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.40; 1.56; 1.74; 1.9.

Приспособление – трехкулачковый патрон.

Режущий инструмент – проходной  резец с пластиной из твердого сплава Т15К6, лавный угол в плане  φ = 45°, радиус при вершине r = 1 мм.

Охлаждение – эмульсия.

Размер державки резца 25×25.

Нормативные материалы – 

Прогрессивные режущие инструменты  и режимы резания металлов: Справочник/В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина  и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. – М.: Машиностроение, 1990.

Чертеж детали представлен  в Приложении 1.

Решение:

Припуск t=h/2=(200-50)/2=75 мм.

По таблице 25, ч.2 устанавливаем  число ходов.

Глубина резания:

 

t₁= t₂= t₃= t₄= t₅= t₆=11 мм, t₇=9 мм.

 

По таблице 26, ч. 2 рекомендуется  подача на оборот S₀₁= S₀₂= S₀₃= S₀₄= S₀₅= S₀₆=0,4 мм, S₀₇=0,47 мм.

По таблице 38, ч. 2 определяем скорость резания:

 

v_t1= v_t2=v_t3= v_t4=v_t5= v_t6=97 м/мин, v_t7=88 м/мин.

 

С учетом поправочных коэффициентов (табл. 43, ч.2) скорость резания пересчитывается:

 

k_vM=1,45, k_vu=1, k_vφ=1, k_vж=1,2, k_vo=1.

;

.

 

По установленной скорости резания определяем частоту вращения шпинделя станка:

 

;

;

;

;

;

;

.

 

По паспарту станка меньшее  ближайшее значение:

 

n_об1 = 400 мин^-1;

n_об2 = 400 мин^-1;

n_об3 = 400 мин^-1;

n_об4 = 400 мин^-1;

n_об5 = 500 мин^-1;

n_об6 = 630 мин^-1

и n_об7 = 1000 мин^-1 соответственно.

 

Фактическая скорость резания  соответственно будет:

 

;

;

;

;

;

;

.

 

Определяем основное время  на выполнение переходов и операции в целом:

 

;

;

;

;

;

;

.

 

2.2 Расчет нормы  штучного времени на операцию (хронометраж)

 

Задание 5. Проведен хронометраж операции по черновой обработке валика, состоящей из пяти элементов (Приложение 2). Запись велась по текущему времени в минутах. Обработать хроноряды, проверить их устойчивость, определить нормативные Т_о и Т_в на операцию (производство крупносерийное). Рассчитать Т_оп

Решение:

1. Рассчитываем продолжительность элементов операции. Результаты расчетов представлены в Приложении 3.
2. Находим коэффициенты устойчивости каждого хроноряда (см. Приложение 4).
3. Рассчитываем продолжительность каждого элемента операции:

 

t₁=(0,8+0,7+0,8+0,9+0,8+0,8+0,9)/7=0,81 мин;

t₂=(0,2+0,2+0,3+0,2+0,2+0,2+0,2)/7=0,21 мин;

t₃=(3,8+3,4+4,4+3,8+3,9+4,6+4,4)/7=4,04 мин;

t₄=(0,9+0,5+0,4+0,4+0,4+0,4+0,5)/7=0,41 мин;

t₅=(0,7+0,5+0,7+0,7+0,7+0,7)/6=0,57 мин.

 

4. Рассчитываем оперативное  время выполнения всей операции:

 

T_o=4,04 мин;

T_в=0,81+0,21+0,41+0,57=2 мин;

Т_оп=4,04+2=6,04 мин.

 

2.3 Расчет технически  обоснованных норм времени и  выработки

 

Задание 26

Определить технически обоснованную норму штучного времени, если известно, что основное время ( ) на обработку единицы изделия – количество ходов в минуту – 15 (за один удар получают 4 детали), вспомогательное ( ) –3,5 мин, время на обслуживание рабочего места ( ) - 5 %, время на отдых и личные надобности ( ) - 4%,

Решение:

 

60сек/4=15 сек;

Тшт=(15+210)∙(1+ )=247,5 сек≈4,125 мин.

 

Задание 42

После рационализации трудового  процесса удалось снизить фактические  затраты рабочего времени на операцию у передовых; рабочих на 2,7 сек, у  остальных - на 4,7 сек. Старая продолжительность  операции составляла у передовых  рабочих 26,8 сек, у остальных рабочих - 28,8 сек, численность передовых рабочих в цехе 15%.

Рассчитать возможный  средний рост производительности труда  по цеху.

Решение:

 

 

Рост производительности труда составит:

 

 

Таким образом, возможный  средний рост ПТ составит 18,18%.

 

2.4 Расчет технически  обоснованных норм времени по  нормативам

 

Задание 58

Токарь, обрабатывая деталь, применяет следующие режимы резаная: V = 320 м/мин, S = 1,2 мм/об. Технологическим режимом предусмотрено: V= 300 м/мин и S = 0,8 мм/об.

Определить экономию машинного  времени при обработке 50 деталей, если длина детали 100 мм, а диаметр - 40 мм.

Решение:

 

 

2.5 Определение  нормы времени графическим и  аналитическим методами

 

Определить нормы времени  графическим и аналитическим  методами. Исходные данные представлены в Приложении 5.

 

1. Тн=Тф∙Кф=0,167∙1=0,167 мин

2. Тн=0,25∙0,8=0,2 мин

3. Тн=0,02∙0,95=0,019 мин

4. Тн=0,05∙0,95=0,0475 мин

5. Тн=0,15∙0,9=0,135 мин 

 

2.6 Расчет норм  обслуживания и численности вспомогательных  рабочих

 

Задание 14. В термическом цехе массового производства имеется 1900 ремонтных единиц оборудования со средним количеством ремонтных единиц на физическую единицу электрооборудования до 30. Цех расположен в двух помещениях. Оборудование со сроком службы до 10 лет. Коэффициент сменности работы оборудования К_см = 1,75. Определить численность электромонтеров, занятых межремонтным обслуживанием.

Решение:

 

;

 

По нормативам: Но=0,8; k=1,15;

 

 

2.7 Расчет норм  времени на конструкторские и  технологические работы

 

Задание 14. Рассчитать общую численность ППП на планируемый период, используя показатели базисного периода.

Базисный период:

Валовая продукция = 16650тыс.руб.

Выработка на одного работника  ППП = 5500 руб.

Планируемый период:

% увеличения объёма производства  по сравнению с базисным периодом=18,0

Процент роста выработки  по сравнению с базисным периодом=9,5.

Решение:

 

Валовая продукция _план =16650∙1,18=19647 000 руб.

Выработка на одного работника _план=5500∙1,095=6022,5 руб.

Численность ППП_план= 19647000/6022,5=3262 чел.

Численность ППП_факт=16650000/5500=3027 чел.

 

Анализируя экономические  показатели, можно сделать вывод: с ростом объема производства и выработки  в плановом периоде, численность  ППП сокращается на 235 чел. (3262-3027=235). Это свидетельствует о том, что  на предприятии планируется сократить  численность персонала с помощью  мероприятий по увеличению производственных мощностей.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Нормирование предполагает применение различных методов проектирования и расчета норм. Как рассчитать норму, какой метод нормирования применить, в значительной степени  зависит от различных производственных факторов. Более совершенный метод  обеспечит более высокое качество норм.

Метод нормирования - это  совокупность приемов но определению  необходимых затрат времени, анализу  процессов труда, выявлению и  учету нормообразующих факторов, использованию материалов наблюдений, проектированию рационального состава  и содержания операции, по разработке нормативов и норм труда.

По способу  определения величины норм различают суммарный и аналитический методы.

Суммарные методы предполагают установление норм труда без разделения процесса на элементы и проектирования рациональной организации труда, т.е. на основе либо опыта нормировщика, либо статистических данных о выполнении аналогичных работ.

В качестве разновидностей суммарного метода называют: опытный, статистический, сравнительный (аналоговый), расценочный.

Опытный метод базируется на производственном опыте людей, поскольку  нормы времени устанавливают  нормировщик, начальник цеха или  мастер. Такой способ всегда ведет  к ошибкам в определении затрат, необходимых для выполнения данной работы.

Несколько лучше опытного, статистический метод, когда нормы  устанавливают на основе статистических данных (по первичной документации, отчетам, записям) о средних фактических  затратах труда на эту же работу в прошлые периоды и сведения о выполнении норм выработки рабочими в тот же период. Но и статистические нормы часто устанавливают на глазок, не учитывая возможности того или рабочего места (станка, инструмента, приспособлений и т.д.).

И опытные и статистические нормы рассчитывают аналогично, применяя одну и ту же разновидность суммарного метода — установление норм на основе данных о фактических затратах в  прошлых периодах на такую же или  аналогичную работу.

Суммарный метод не исключает  установления обоснованных норм. Определение  затрат по нормам-образцам (типовым  нормам) предполагает разработку обоснованных норм на изготовление изделия, типичного  для определенной группы деталей.

В гибких автоматизированных производствах и на автоматических линиях нормирование труда по существу сводится к определению оптимальных  норм численности работников по обслуживания оборудования. С учетом подсменных рабочих определяется минимально необходимая  численность обслуживающего персонала  для каждого автомата, аппарата или  системы при наиболее производительном использовании их технических возможностей или максимально возможное количество автоматов или аппаратов, которое  может обслужить один рабочий.

Суть аналитического метода в том, что норма устанавливается на основе всестороннего анализа и фактического осуществления трудового процесса и определения наиболее рациональных методов выполнения каждого его элемента.

Аналитический метод разделяется  на два вида: исследовательский и  расчетный.

Исследование затрат времени  и оценка их рациональности предполагают проведение специальных наблюдений, а исследование режимов работы оборудования — проведение лабораторных работ.

Сущность установления норм на основе расчетов сводится к разработке нескольких вариантов процесса при  помощи приборов и персональных ЭВМ  и выбору наилучшего из них по экономическому критерию (минимум затрат) при строгом  соблюдении психофизиологических и  социальных ограничений.

Использование для нормирования труда заранее разработанных  нормативов ведет к снижению затрат труда на оперативное нормирование.

В зарубежной практике широкое  распространение поучил метод микроэлементного нормирования труда, основанного на признании того, что все многообразие действий рабочего можно свести к  ограниченному количеству элементарных, простейших трудовых движений пальцев, рук, корпуса, ног рабочего, зрительных элементов (микроэлементов).

На практике применяются  различные системы, основной из которых  является система МТМ («система измерения  времени работы с определением методов  ее выполнения»). В этой системе трудовые движения расчленены на 19 микроэлементов, для каждого разработаны нормативы  его продолжительности. Также широко применяется система Work Factor («система, учитывающая факторы трудности работы»), система МТА (Motion—Time Analysis, «анализ времени и движений»), система MODAPTS («модульная система микроэлементных нормативов»).

Отечественными учеными  разработана «Базовая система микроэлементных  нормативов времени» (БСМ), а затем  и БСМ-1. Последняя реализуется  на минимально укрупненном микроэлементном  уровне трудового процесса и включает только единые в содержательном пане («сквозные») для всех отраслей промышленности микроэлементы.

БСМ разработана в двух вариантах:

1. в виде нормативных  карт, построенных в форме компактных  односрочных индексных таблиц, предназначенных  для микроэлементного анализа  и нормирования трудовых процессов,  выполняемых вручную;

2. в компьютерном варианте  в виде количественных моделей,  предназначенных для нормативного  обеспечения систем автоматизированного  проектирования рациональных трудовых  процессов и их нормирования, а также ориентированных на  системы автоматизированного расчета  межотраслевых и отраслевых нормативов  времени разной степени укрупнения.

Основой для разработки БСМ  послужили исследования, проведенные  на 23 предприятиях различных отраслей промышленности. Использовались методы киносъемки и хронометража.

Хронометраж - это наблюдения и замеры продолжительности выполнения отдельных элементов операции. Высокую  точность при проведении хронометража обеспечивают: минимизация ошибочных  замеров и максимизация количества замеров.